Ang isang abnormal na pagtaas sa wave soldering dross ay kadalasang hindi sanhi ng isang kadahilanan, ngunit sa halip ay ang pinagsamang epekto ng labis na nilalaman ng tanso sa Solder Bar mismo at ang mga temperatura ng alon na patuloy na higit sa 265 ℃. Lalo na kapag gumagamit ng murang mga solder bar na may recycling ratio na lampas sa 30%, ang mga elemento ng impurity sa lead-tin alloy ay nagpapabilis ng oksihenasyon sa mataas na temperatura. Kasama ng labis na pagkagambala sa ibabaw ng likido sa palayok ng panghinang, makabuluhang pinatataas nito ang rate ng pagbuo ng mga particle ng tin oxide.

Nalaman namin na higit sa 80% ng mga biglaang pagtaas sa dami ng basura ng linya ng produksyon ay nangyayari sa loob ng unang dalawang oras pagkatapos lumipat sa isang bagong batch ng mga solder bar. Ito ay dahil malaki ang pagkakaiba ng mga antioxidant additive ratios sa pagitan ng mga solder bar mula sa iba't ibang manufacturer. Ang ilang mga solder bar ay may natural na rate ng oksihenasyon na kasing taas ng 1.8 g/kg bawat oras sa pare-parehong temperatura na 255 ℃, habang ang mga de-kalidad na solder bar ay maaaring panatilihin ang rate na ito sa ibaba 0.3 g/kg. Samakatuwid, kailangang hilingin sa mga supplier na magbigay ng mga ulat ng nasusukat na rate ng oksihenasyon ng third-party, sa halip na tumitingin lamang sa nominal na melting point o mga halaga ng kadalisayan.

Ang hindi tamang mga setting ng parameter para sa wave soldering equipment ay nagpapalala din ng dross formation. Halimbawa, kung ang bilis ng hangin ng nozzle ay lumampas sa 2.3 m/s, ito ay maglalagay ng malaking halaga ng hangin sa tinunaw na panghinang, na nagpapataas ng konsentrasyon ng dissolved oxygen. Samantala, kapag ang taas ng alon ay lumampas sa 12 mm, tumitindi ang kaguluhan sa ibabaw ng likido, na lalong nagsusulong ng mga reaksyon ng oksihenasyon. Samakatuwid, ang bilis ng hangin ay dapat na naka-lock sa loob ng hanay na 1.6 hanggang 2.0 m/s, na ipinares sa pang-araw-araw na morning shift na mga sukat ng taas ng alon gamit ang isang hindi kinakalawang na asero ruler.

Ang pagpili ng Flux at kontrol ng dami ng spray ay pantay na kritikal. Ang flux na nakabatay sa rosin ay nagsisimulang mag-carbonize nang malaki sa itaas ng 180 ℃. Kung ang temperatura ng end-of-preheat zone ay umabot sa 165 ℃ at ang bilis ng conveyor ay masyadong mabagal, ang hindi ganap na volatilized na organikong bagay ay sasabog at tilamsik sa sandaling ito ay pumasok sa palayok ng panghinang, na maglalagay ng tinunaw na panghinang upang bumuo ng mga itim na carbonized dross clumps. Samakatuwid, ang temperatura ng preheat ay dapat na ayusin kasabay ng bilis ng chain; halimbawa, kapag ang bilis ng chain ay 1.2 m/min, ang limitasyon sa itaas ng preheat ay dapat na nilimitahan sa 152 ℃.

Ang mahinang proteksyon sa nitrogen ay isang isyu na hindi napapansin ng maraming pabrika. Kapag ang nilalaman ng oxygen sa loob ng furnace chamber ay lumampas sa 200 PPM, ang dami ng dross ay tumataas ng average na 40%. Gayunpaman, ang simpleng pagtaas ng daloy ng nitrogen ay hindi malulutas ang problema; ang susi ay namamalagi sa sealing inspeksyon. Minsan ay gumamit kami ng smoke pen upang magsagawa ng segment-by-segment na pagsubok at nalaman na ang puwang sa lumang malambot na kurtina sa pasukan ng riles ay umabot ng hanggang 0.8 mm. Pagkatapos ng pagpapalit, ang nilalaman ng oxygen ay agad na bumaba sa ibaba 85 PPM.

Nangangailangan din ng pansin ang mga pang-araw-araw na operasyon sa pagtanggal ng dumi. Huwag maghintay hanggang sa maipon ang dumi hanggang sa matatakpan ang viewing window bago ito hawakan. Inirerekomenda na isara ang makina tuwing 4 na oras at linisin ito gamit ang isang nakalaang skimming ladle. Dahan-dahang gumalaw upang maiwasang mabalisa ang nilusaw na panghinang sa ibaba, kung hindi ay muling sususpindihin ang mga pinong butil na katatapos pa lamang tumira, na sa halip ay magpapabilis sa kasunod na pagtitipon ng dumi. Bukod pa rito, pagkatapos ng bawat pag-alis ng dross, dapat gumamit ng infrared thermometer upang muling suriin kung ang paglihis ng temperatura sa apat na sulok ng solder pot ay mas mababa sa ±3 ℃, upang maiwasan ang lokal na overheating na maging isang bagong pinagmulan ng oksihenasyon.