웨이브 솔더링 드로스의 비정상적인 증가는 종종 단일 요인에 의해 발생하는 것이 아니라 솔더 바 자체의 과도한 구리 함량과 지속적으로 265℃를 초과하는 웨이브 온도의 복합적인 영향으로 인해 발생합니다. 특히 재활용 비율이 30%를 초과하는 저가형 솔더 바를 사용할 경우 납-주석 합금의 불순물 원소가 고온에서 산화를 가속화합니다. 이는 솔더 포트의 과도한 액체 표면 교란과 결합되어 주석 산화물 입자의 생성 속도를 크게 증가시킵니다.
우리는 생산 라인 드로스 양의 갑작스러운 급증 중 80% 이상이 새로운 솔더 바로 배치로 전환한 후 처음 2시간 이내에 발생한다는 것을 발견했습니다. 이는 항산화 첨가제 비율이 제조업체마다 다른 솔더 바에 따라 크게 다르기 때문입니다. 일부 솔더 바는 255℃의 일정한 온도에서 시간당 1.8g/kg의 자연 산화 속도를 갖는 반면, 고품질 솔더 바는 이 속도를 0.3g/kg 미만으로 유지할 수 있습니다. 따라서 공급업체는 명목상 녹는점이나 순도 값만 보는 것이 아니라 제3자에서 측정한 산화율 보고서를 제공해야 합니다.
웨이브 솔더링 장비에 대한 부적절한 매개변수 설정도 드로스 형성을 악화시킵니다. 예를 들어, 노즐 공기 속도가 2.3m/s를 초과하면 용융된 땜납에 많은 양의 공기가 유입되어 용존 산소 농도가 증가합니다. 한편, 파고가 12mm를 초과하면 액체 표면 교란이 심화되어 산화 반응이 더욱 촉진됩니다. 따라서 풍속은 1.6 ~ 2.0m/s 범위 내에서 고정되어야 하며, 스테인레스 강철 눈금자를 사용하여 매일 아침 파고를 측정하는 것과 짝을 이루어야 합니다.
플럭스 선택과 스프레이 볼륨 제어도 똑같이 중요합니다. 로진 기반 플럭스는 180℃ 이상에서 현저하게 탄화되기 시작합니다. 예열 종료 구역 온도가 165℃에 도달하고 컨베이어 속도가 너무 느리면 불완전하게 휘발된 유기물이 솔더 포트에 들어가는 순간 터져 튀어 용융 솔더를 연행하여 검은 탄화된 드로스 덩어리를 형성합니다. 따라서 예열 온도는 체인 속도와 함께 조정되어야 합니다. 예를 들어, 체인 속도가 1.2m/min인 경우 예열 상한은 152℃로 제한되어야 합니다.
열악한 질소 보호는 많은 공장에서 간과되는 문제입니다. 퍼니스 챔버 내부의 산소 함량이 200ppm을 초과하면 드로스 부피가 평균 40% 증가합니다. 그러나 단순히 질소 유량을 증가시키는 것만으로는 문제가 해결되지 않습니다. 핵심은 밀봉 검사에 있습니다. 우리는 한때 스모크 펜을 사용하여 세그먼트별로 테스트를 수행한 결과 레일 입구의 오래된 소프트 커튼의 간격이 0.8mm에 달하는 것을 발견했습니다. 교체 후 산소 함량은 즉시 85ppm 아래로 떨어졌습니다.
매일의 불순물 제거 작업에도 주의가 필요합니다. 드로스가 보기 창을 가릴 정도로 쌓일 때까지 기다리지 말고 처리하십시오. 4시간마다 기계를 끄고 전용 스키밍 국자로 청소하는 것이 좋습니다. 바닥에 있는 녹은 땜납이 흔들리는 것을 방지하기 위해 부드럽게 움직이십시오. 그렇지 않으면 방금 침전된 미세 입자가 다시 부유되어 대신 후속 드로스 축적이 가속화됩니다. 또한 각 불순물 제거 후에는 적외선 온도계를 사용하여 납땜 포트 네 모서리의 온도 편차가 ±3℃ 미만인지 다시 확인하여 국부적인 과열이 새로운 산화 원인이 되는 것을 방지해야 합니다.
