웨이브 솔더링 솔더 바는 가장 저렴한 옵션을 선택하는 것이 아닙니다. 오히려 고온을 견디고 산화에 저항하며 실제 생산 라인 작동 조건에서 일관된 납땜 성능을 제공해야 합니다. 우리 공장에서는 은 0.3%, 순도 99.97%를 함유한 동일한 웨이브 솔더링 솔더바를 3년 연속 사용해 왔습니다. 솔더 교체 주기가 원래 72시간에서 108시간으로 연장되었으며 일일 평균 드로스 배출량은 이전 세대의 희토류 무함유 포뮬러 제품에 비해 37% 감소한 0.85kg 미만으로 안정적으로 유지되었습니다. 본 데이터는 하루 3회 드로스 중량을 측정하고, 21일 동안 지속적으로 기록한 실제 측정 결과입니다.
솔더 바의 내산화성을 판단하는 것은 공급업체가 제공하는 TGA 열중량 곡선에만 의존할 수 없습니다. 관찰은 로 온도가 255℃±2℃로 설정된 실제 작업 조건에서 수행되어야 합니다. 솔더팟을 8시간 이상 연속 작동시키면 고품질 솔더바는 표면에 얇고 촘촘한 회백색 산화막만 형성해 긁어낸 후 금속광택을 드러냅니다. In와 대조적으로 품질이 낮은 솔더 바는 휘저을 때 쉽게 부서지고 파도와 함께 굴러가는 느슨한 황갈색 드로스 층을 나타냅니다. 이러한 차이는 란탄, 세륨과 같은 희토류 원소를 첨가했는지 여부에 따라 발생합니다. 이들은 우선적으로 산소와 결합하여 용융 솔더 표면에 저융점 복합 산화물 장벽을 형성하여 SnO의 지속적인 성장을 억제합니다. 결정핵.
순도는 솔더 조인트 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 순도 99.95%의 솔더바의 경우 납, 비스무트, 아연 등 총 불순물이 50ppm 이내로 제어되는 반면, 99.90% 미만의 제품에는 Bi>120ppm이 포함되는 경우가 많습니다. 이러한 불순물은 솔더 조인트의 후기 응고 단계에서 결정립 경계에 농축되어 콜드 솔더 균열 위험이 2.3배 증가합니다. ICT 베드 오브 네일 테스트 동안 우리는 저순도 솔더 바로 솔더링된 BGA 하단의 스루홀 솔더 조인트에 대해 -40℃에서 50회의 열충격 사이클 후 개방 회로 비율이 1.7%에 달해 IPC-A-610E에 지정된 허용 표준 0.05%를 훨씬 초과하는 것을 발견했습니다.
적용 가능한 시나리오는 매우 명확합니다. 통신 기지국 주 제어 보드와 같은 고밀도 양면 보드는 0.3% 은 + 희토류 원소로 강화된 웨이브 솔더링 솔더 바를 사용해야 합니다. 그 이유는 구리 두께가 일반적으로 2온스 이상이어서 열 용량이 높고 젖음 현상이 느리기 때문입니다. 일반 납땜 바는 납땜 스파이크 및 브리징을 일으키는 경향이 있습니다. 자동차 ECU 제어 모듈의 경우 장기적인 열 안정성이 더욱 중요합니다. 비소 함량이 3ppm 이하이고 구리 함량이 0.03~0.06%인 맞춤형 솔더 바를 사용하는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 리플로우 솔더링 후 2차 웨이브 솔더링 중에 구리-주석 금속간 화합물의 비정상적인 성장을 방지할 수 있습니다.
솔더 바를 선택할 때 첫 번째 단계는 Bi, Pb 및 Zn의 세 가지 항목에 중점을 두고 SGS 테스트 보고서에서 불순물 스펙트럼을 확인하는 것입니다. 두 번째 단계는 용융상태에서의 드로스량 비교시험을 위한 현장 샘플링을 실시하는 것이다. 같은 크기의 도가니에 같은 양의 새 납봉을 넣고 260℃로 균일하게 가열한 후 6시간 동안 유지한 후 잔류 드로스의 무게를 측정하는 방법입니다. 0.15g을 초과하는 차이는 내산화성 시스템의 세대차이를 나타냅니다. 세 번째 단계는 이 솔더 바 배치의 실제 사전 적용 사례, 특히 무세정 공정에서 동일한 유형의 PCB의 OSP 표면 처리 보드의 보이드율 데이터를 검증하는 것입니다. 2.8% 미만의 비율만이 진정한 자격을 갖춘 것으로 간주됩니다.
소위"보편적인" 마케팅 주장을 믿지 마십시오. 어떤 브랜드에서는 한 가지 유형의 솔더바가 스프레이형, 전자기 펌프형, 임펠러형 모든 기계에 호환된다고 주장했지만 당사 YAMAHA YVP-H2 장비를 3일 동안 가동한 후 펌프 포트 막힘이 발생했습니다. 분해 결과, 소결된 흑색 산화물 입자로 가득 차 있는 것으로 밝혀졌습니다. 근본 원인은 소위'복합 항산화제'가 강한 전단력을 받으면 분해되어 파괴되기 때문이다. 진정으로 신뢰할 수 있는 웨이브 솔더링 솔더 바는 특정 장비의 동적 매개변수와 일치해야 합니다. 예를 들어, 임펠러 속도가 1200rpm을 넘는 기계의 경우 용융 솔더의 점도는 255℃에서 2.1cP 이하여야 합니다. 그렇지 않으면 산화막이 제 시간에 부서져 사라질 수 없습니다.
마지막 알림: 수락하는 동안 녹는점 범위에만 초점을 맞추지 마십시오. 227±2℃의 값은 많은 문제를 가립니다. 정말로 중요한 요소는 고상선과 액상선 사이의 용융 범위 폭입니다. 고품질 솔더바는 이 폭을 1.2℃ 이내로 제어해야 합니다. 폭이 1.8℃보다 넓은 제품은 웨이브 상단에 반용해된 드로스가 쌓이는 경향이 있으며, 이로 인해 컨베이어 속도가 직접적으로 느려지고 콜드 솔더 조인트 가능성이 높아집니다. 우리는 이 문제로 인해 의료용 모니터 마더보드 배치를 재작업해야 했고, 교대조 폐품 손실이 130,000위안을 초과했습니다.
