웨이브 솔더링 바를 선택하는 것은 구성표를 비교하는 단순한 문제가 아닙니다. 생산 라인의 실제 부하, PCB 두께, 부품 밀도를 기반으로 한 동적 매칭이 필요합니다. 예를 들어, 고밀도 파인 피치 보드는 표면 장력이 낮고 잔류율이 0.15% 미만인 Sn63/Pb37 솔더 바를 사용해야 합니다. 고상선 온도는 183°C이고 액상선 온도는 183°C입니다. 공융 특성은 일관된 솔더 조인트 형성을 보장합니다. Sn99.3/Cu0.7을 사용하는 무연 공정의 경우 솔더 포트 온도는 260±2°C에서 안정적으로 제어되어야 합니다. 그렇지 않으면 액체 구리가 침전되어 노즐 막힘이 가속화됩니다.

땜납을 녹이기 전 준비작업이 철저해야 합니다. 먼저, 포트 내 잔류 솔더량이 정격 용량의 65% 이상인지 확인합니다. 그런 다음 가열 막대 전력이 공칭 값의 92% 이상에 도달하는지 확인하십시오. 다음으로, 적외선 온도계를 사용하여 냄비 벽의 세 지점에서 온도 편차를 측정합니다. 이 편차는 ±3°C를 초과하지 않아야 합니다. 새로운 솔더 바를 추가할 때 국지적 갑작스런 냉각으로 인한 열 응력 균열을 방지하기 위해 배치 사이에 90초 이상의 간격으로 배치로 공급하십시오. 동시에 질소 보호 유량계를 켜고 산소 농도를 500ppm 미만으로 줄이십시오. 그렇지 않으면 산화 속도가 3배 이상 급증할 것입니다.

드로스 제거 공정의 핵심은 SnO와 SnO2의 혼합 산화물이 지속적으로 생성되는 것을 억제하는 것입니다. 우리는 솔더 표면이 22분 이상 정지 상태로 유지되면 산화막 두께가 임계값인 8μm를 초과한다는 사실을 발견했습니다. 이 시점에서 스크레이퍼 시스템을 활성화해야 합니다. 스크레이퍼 재료는 SUS316L 스테인레스 스틸로 균일하게 만들어졌으며 모서리는 R0.8μm로 부동태화되었으며 작동 속도는 12mm/s로 설정되었으며 경사각은 5.5°±0.3°로 엄격하게 제어됩니다. 각도가 너무 크면 액상 솔더가 쉽게 수행되어 낭비가 발생하고, 각도가 너무 작으면 산화막 브리지 구조를 절단할 수 없습니다. 긁을 때마다 즉시 특수 티타늄 합금 삽을 사용하여 흐름 가이드 홈에 쌓인 불순물을 청소하십시오. 잔여 두께는 0.3mm보다 커서는 안 됩니다.

이상 해결은 현상의 근본 원인을 역추론해야 합니다. 예를 들어, 솔더 조인트 스파이크에는 직경이 120μm보다 큰 솔더 드로스 입자가 동반되는 경우가 많습니다. 이는 드로스 제거 빈도가 불충분하거나 질소 순도가 감소했음을 나타냅니다. PCB 바닥에 걸려 있는 솔더는 대부분 ±1.2N을 초과하는 스크레이퍼 압력 변동으로 인해 발생합니다. 이때 공압 액츄에이터의 피드백 전압이 4.82V±0.05V로 유지되는지를 교정하는 것이 필요합니다. 3개의 연속 배치에서 무디고 금속 광택이 없는 솔더 조인트가 나타나면 기본적으로 솔더 바의 Cu 함량이 표준을 0.085wt%로 초과했다고 판단할 수 있으며 샘플링 및 스펙트럼 분석을 위해 기계를 종료해야 합니다.

기존 생산 라인에서는 솔더 바 배치 간의 미묘한 차이를 무시하는 경우가 많습니다. 동일한 모델의 서로 다른 퍼니스 번호의 As 함량은 최대 0.002wt%까지 변동될 수 있습니다. 기준을 초과하지는 않지만 습윤 확산 시간에 큰 영향을 미칩니다. 우리는 입고되는 각 제품 배치마다 180°C의 일정한 온도에서 납땜 바 표면의 주름 정도를 관찰하기 위해 24시간 고온 노화 테스트를 거쳐야 합니다. 주름 깊이가 0.15mm를 초과하면 배치가 거부됩니다. In 또한, 납땜 찌끼는 용광로로 직접 반환될 수 없습니다. 원심분리 + 산세 부동태화라는 두 가지 과정을 거쳐야 합니다. 그렇지 않으면 잔류 Cl⁻ 이온이 다음 납땜 중 ICT 테스트에서 누출을 유발합니다. 측정 데이터에 따르면 Cl⁻ 농도가 >8.3μg/g일 때 불량률이 47% 증가하는 것으로 나타났습니다.

질소 보호는 장식이 아닙니다. 측정된 데이터에 따르면 입구 압력이 0.3MPa에서 0.26MPa로 떨어지면 납땜 드로스의 일일 증가량이 34% 증가하는 것으로 나타났습니다. 따라서 각 교대 근무 중 가장 먼저 해야 할 일은 감압 밸브 출구의 압력 게이지 판독값을 확인하는 것입니다. 오차가 ±0.01MPa를 초과하면 교체해야 합니다. 쉽게 간과되는 또 다른 점은 솔더바의 적층 높이입니다. 표준 팔레트에 15kg의 납땜 막대를 적재할 때 상단 레이어에서 포트 개구부까지의 수직 거리는 380mm±5mm를 유지해야 합니다. 높이가 너무 높으면 공급 충격으로 인해 튀는 현상이 심해지고, 높이가 너무 낮으면 녹지 않은 납땜 블록이 공급 포트에 걸리기 쉽고 차가운 납땜 결절이 형성됩니다.