사례 1: 0402 저항기의 삭제 비율이 갑자기 3.7%로 증가했으며, 이는 리플로우 후 AOI의 스테이션 3~5에 집중되었습니다. 그 원인은 솔더 페이스트 T4의 액상선 온도가 리플로우 피크보다 12°C 낮아서 조기 솔더 페이스트 붕괴와 불균형한 인장력이 발생했기 때문입니다. 실용적인 해결책은 구역 6의 가열 기울기를 1.8°C/s에서 1.1°C/s로 줄이는 동시에 피크 온도를 5°C 낮추고 12개의 첫 번째 제품 샘플을 다시 실행하여 솔더 조인트 IMC 두께를 측정하는 것이었습니다. 주요 예방 조치는 솔더 페이스트 DSC 곡선을 확인할 때 T4 값이 ±3°C 이내에서 실제 생산 라인 피크와 겹치는 것을 확인해야 한다는 것입니다. T2나 T3만 볼 수는 없습니다.

사례 2: 동일한 QFN 장치의 경우 두 라인 간에 툼스토닝 비율이 4.2배 차이가 났습니다. 즉, Line A에서 9.1%, Line B에서 2.1%였습니다. 원인은 Line A에 사용된 솔더 페이스트의 금속 함량이 90.2%인 반면 Line B에 ​​사용된 것은 91.8%였습니다. 동일한 최고 온도에서 전자의 점도는 37% 더 빨리 감소했습니다. 실용적인 해결책은 Line A가 이 솔더 페이스트 사용을 중단하고 동일한 브랜드의 고형분 함량이 높은 모델로 전환하는 동시에 열전대를 사용하여 장치 본체 온도 상승이 패드보다 8.4°C 더 느리다는 것을 실제로 측정하는 것이었습니다. 주요 예방 조치는 솔더 페이스트 선택 표에 공칭 값이 아닌 측정된 금속 함량을 나열하고 이를 리플로우 프로파일에서 측정된 ΔT(패드 본체)와 교차 검증해야 한다는 것입니다.

사례 3: 새로운 솔더 페이스트로 전환한 후, 툼스토닝은 리플로우 구역 3의 출구에 집중되었으며, 현미경 검사를 통해 솔더 끝의 한쪽 면에서 습윤 각도 >65°가 나타났습니다. 원인은 신형 솔더페이스트의 로진 잔여물 연화점이 기존 모델보다 19°C 낮아서 Zone 3 중간에서 조기 연화되어 결합력을 잃어버렸기 때문이다. 실용적인 해결책은 Zone 3 유지 시간을 일시적으로 12초 단축하는 동시에 99.8% 에탄올에 담근 면봉을 사용하여 스텐실 바닥을 닦아 로진 이동 잔류물을 제거하는 것이었습니다. 핵심 예방 조치는 새 솔더 페이스트의 각 배치를 저장하기 전에 200°C 항온에서 120초 동안 연화 변형 테스트를 수행하여 페이스트 가장자리가 크게 흐르는지 육안으로 관찰해야 한다는 것입니다.

사례 4: 주변 습도가 상승함에 따라 삭제 표시 결함이 기하급수적으로 증가했습니다. RH >65%인 경우 단일 교대 불량률은 3.2배로 3배 증가했습니다. 원인은 흡습 후 솔더 페이스트 내 수용성 활성화제의 분해 온도가 14℃ 낮아져 T3 단계에서 산화막 제거가 불충분했기 때문이다. 실용적인 해결책은 질소 보호를 활성화하고, 산소 함량을 120ppm 미만으로 낮추고, 개봉 후 4시간 동안 사용되지 않은 채로 남아 있는 솔더 페이스트를 폐기하는 것이었습니다. 주요 예방 조치는 솔더 페이스트 MSDS의'분해 시작' 온도가 ≥185°C여야 하고 타사 DSC 보고서 스크린샷을 첨부해야 한다는 것입니다. 제조업체의 구두 약속은 허용되지 않습니다.

사례 5: 동일한 솔더 페이스트가 겨울에 인증을 받았지만 여름에는 삭제 비율이 6.8%로 급등했습니다. 온도 및 습도 기록에 따르면 리플로우 구역의 냉각 구간에서 풍속 변동이 ±1.3m/s에 도달한 것으로 나타났습니다. 그 원인은 솔더 페이스트의 비스무트 원소 편석에 대한 임계 냉각 속도가 0.9°C/s였기 때문입니다. 이 비율을 초과하면 솔더 접합 표면 장력 불일치가 발생했습니다. 실용적인 해결책은 풍속 센서를 설치하고 Zone 7 배출구의 풍속을 0.6±0.1m/s로 고정하는 동시에 냉각 시작 온도를 150°C에서 162°C로 높이는 것이었습니다. 주요 예방 조치는 솔더 페이스트 구성표에 Bi/Sn 비율과 해당 임계 냉각 속도를 표시해야 한다는 것입니다. 이 매개변수가 없는 제품은 거부되며'보편적 유형'과 같은 용어를 신뢰하지 않습니다.