Um aumento anormal na escória de solda por onda muitas vezes não é causado por um único fator, mas sim pelo efeito combinado do teor excessivo de cobre na própria barra de solda e temperaturas das ondas consistentemente acima de 265°C. Especialmente ao usar barras de solda de baixo custo com taxa de reciclagem superior a 30%, os elementos de impureza na liga de chumbo-estanho aceleram a oxidação em altas temperaturas. Combinado com a perturbação excessiva da superfície do líquido no recipiente de solda, isto aumenta significativamente a taxa de geração de partículas de óxido de estanho.
Descobrimos que mais de 80% dos picos repentinos no volume de escória da linha de produção ocorrem nas primeiras duas horas após a troca para um novo lote de barras de solda. Isso ocorre porque as proporções dos aditivos antioxidantes variam muito entre as barras de solda de diferentes fabricantes. Algumas barras de solda têm uma taxa de oxidação natural de até 1,8 g/kg por hora a uma temperatura constante de 255°C, enquanto barras de solda de alta qualidade podem manter essa taxa abaixo de 0,3 g/kg. Portanto, os fornecedores devem ser obrigados a fornecer relatórios de taxas de oxidação medidas por terceiros, em vez de apenas observar o ponto de fusão nominal ou os valores de pureza.
Configurações inadequadas de parâmetros para equipamentos de soldagem por onda também agravam a formação de escória. Por exemplo, se a velocidade do ar do bocal exceder 2,3 m/s, uma grande quantidade de ar será arrastada para a solda fundida, aumentando a concentração de oxigênio dissolvido. Entretanto, uma vez que a altura da onda excede 12 mm, a perturbação da superfície líquida intensifica-se, promovendo ainda mais reações de oxidação. Portanto, a velocidade do ar deve ser fixada na faixa de 1,6 a 2,0 m/s, combinada com medições diárias da altura das ondas no turno da manhã usando uma régua de aço inoxidável.
A seleção do Fluxo e o controle do volume de pulverização são igualmente críticos. O fluxo à base de colofónia começa a carbonizar significativamente acima de 180°C. Se a temperatura final da zona de pré-aquecimento atingir 165°C e a velocidade do transportador for muito lenta, a matéria orgânica incompletamente volatilizada explodirá e respingará no momento em que entrar no recipiente de solda, arrastando a solda derretida para formar aglomerados de escória preta carbonizada. Portanto, a temperatura de pré-aquecimento deve ser ajustada em conjunto com a velocidade da corrente; por exemplo, quando a velocidade da corrente é de 1,2 m/min, o limite superior de pré-aquecimento deve ser limitado a 152°C.
A má proteção do nitrogênio é um problema negligenciado por muitas fábricas. Quando o teor de oxigênio dentro da câmara do forno excede 200 PPM, o volume de escória aumenta em média 40%. Contudo, simplesmente aumentar a taxa de fluxo de nitrogênio não resolve o problema; a chave está nas inspeções de vedação. Certa vez, usamos uma caneta de fumaça para realizar testes segmento por segmento e descobrimos que a lacuna na cortina macia envelhecida na entrada do trilho chegava a 0,8 mm. Após a substituição, o teor de oxigênio caiu imediatamente abaixo de 85 PPM.
As operações diárias de remoção de escórias também requerem atenção. Não espere até que a escória se acumule a ponto de obscurecer a janela de visualização antes de manuseá-la. Recomenda-se desligar a máquina a cada 4 horas e limpá-la com uma concha específica para escumação. Mova suavemente para evitar agitar a solda derretida na parte inferior, caso contrário, as partículas finas que acabaram de assentar serão ressuspensas, o que acelera o acúmulo subsequente de escória. Além disso, após cada remoção de escória, um termômetro infravermelho deve ser usado para verificar novamente se o desvio de temperatura nos quatro cantos do recipiente de solda é inferior a ±3°C, para evitar que o superaquecimento local se torne uma nova fonte de oxidação.
