Un aumento anormal en la escoria de soldadura por ola a menudo no es causado por un solo factor, sino más bien por el efecto combinado del contenido excesivo de cobre en la propia barra de soldadura y las temperaturas de la ola constantemente por encima de 265 ℃. Especialmente cuando se utilizan barras de soldadura económicas con una tasa de reciclaje superior Al 30%, los elementos impuros en la aleación de plomo y estaño aceleran la oxidación a altas temperaturas. Combinado con una alteración excesiva de la superficie del líquido en el crisol, esto aumenta significativamente la tasa de generación de partículas de óxido de estaño.

Descubrimos que más del 80 % de los picos repentinos en el volumen de escoria de la línea de producción ocurren dentro de las primeras dos horas después de cambiar a un nuevo lote de barras de soldadura. Esto se debe a que las proporciones de aditivos antioxidantes varían mucho entre las barras de soldadura de diferentes fabricantes. Algunas barras de soldadura tienen una tasa de oxidación natural de hasta 1,8 g/kg por hora a una temperatura constante de 255 ℃, mientras que las barras de soldadura de alta calidad pueden mantener esta tasa por debajo de 0,3 g/kg. Por lo tanto, se debe exigir a los proveedores que proporcionen informes de tasa de oxidación medidos por terceros, en lugar de observar únicamente el punto de fusión nominal o los valores de pureza.

La configuración inadecuada de los parámetros de los equipos de soldadura por ola también exacerba la formación de escoria. Por ejemplo, si la velocidad del aire de la boquilla excede los 2,3 m/s, arrastrará una gran cantidad de aire hacia la soldadura fundida, aumentando la concentración de oxígeno disuelto. Mientras tanto, una vez que la altura de la ola supera los 12 mm, la perturbación de la superficie del líquido se intensifica, promoviendo aún más las reacciones de oxidación. Por lo tanto, la velocidad del aire debe mantenerse dentro del rango de 1,6 a 2,0 m/s, junto con mediciones diarias de la altura de las olas en el turno de mañana utilizando una regla de acero inoxidable.

La selección del fundente y el control del volumen de pulverización son igualmente críticos. El fundente a base de resina comienza a carbonizarse significativamente por encima de los 180 ℃. Si la temperatura de la zona de final de precalentamiento alcanza los 165 ℃ y la velocidad del transportador es demasiado lenta, la materia orgánica no completamente volatilizada explotará y salpicará en el momento en que ingresa Al crisol, arrastrando la soldadura fundida para formar grumos de escoria carbonizada negra. Por lo tanto, la temperatura de precalentamiento debe ajustarse junto con la velocidad de la cadena; por ejemplo, cuando la velocidad de la cadena es de 1,2 m/min, el límite superior de precalentamiento debe limitarse a 152 ℃.

La mala protección del nitrógeno es un problema que muchas fábricas pasan por alto. Cuando el contenido de oxígeno dentro de la cámara del horno excede las 200 PPM, el volumen de escoria aumenta en un promedio del 40%. Sin embargo, simplemente aumentar el caudal de nitrógeno no resuelve el problema; la clave está en las inspecciones de sellado. Una vez utilizamos una pluma de humo para realizar pruebas segmento por segmento y descubrimos que el espacio en la cortina blanda envejecida en la entrada del riel alcanzaba hasta 0,8 mm. Después de la sustitución, el contenido de oxígeno cayó inmediatamente por debajo de 85 PPM.

Las operaciones diarias de eliminación de escoria también requieren atención. No espere hasta que la escoria se acumule hasta el punto de oscurecer la ventana de visualización antes de manipularla. Se recomienda apagar la máquina cada 4 horas y limpiarla con un cucharón específico para espumar. Muévase suavemente para evitar agitar la soldadura fundida en el fondo; de lo contrario, las partículas finas que acaban de asentarse se resuspenderán, lo que acelerará la posterior acumulación de escoria. Además, después de cada eliminación de escoria, se debe utilizar un termómetro infrarrojo para volver a comprobar si la desviación de temperatura en las cuatro esquinas del crisol es inferior a ±3 ℃, para evitar que el sobrecalentamiento local se convierta en una nueva fuente de oxidación.