Muchas líneas de producción habitualmente ajustan la temperatura del crisol de soldadura por ola de manera uniforme en 255 °C, sin tener en cuenta que la temperatura líquida de las aleaciones de barras de soldadura sin plomo, como SAC305, difiere de la de las aleaciones de barras de soldadura con plomo, como Sn63/Pb37, en más de 35 °C. Este ajuste brusco hará que SAC305 esté en un estado subenfriado a 255 °C con una fuerza de humectación muy insuficiente, mientras mantiene Al Sn63/Pb37 en la zona de oxidación acelerada de alta temperatura durante mucho tiempo. El resultado es que el primero presenta con frecuencia uniones de soldadura opacas y una altura de ascenso de soldadura insuficiente, mientras que el segundo genera grandes cantidades de escoria y contamina la superficie de la PCB.

Algunas personas creen que siempre que el embalaje de la barra de soldadura esté etiquetado como"tipo universal", puede adaptarse a todos los parámetros de la máquina de soldadura por ola. Pero, en realidad, la llamada universalidad es sólo un eslogan de marketing de los fabricantes, sin un soporte estándar unificado detrás. La proporción de oligoelementos como plata, cobre y bismuto en aleaciones de barras de soldadura del mismo grado de diferentes marcas tiene una fluctuación de ±0,15%, y esta pequeña diferencia es suficiente para hacer que el mismo equipo muestre una buena humectación para el SAC305 de la Fábrica A a 250 °C, pero produzca un fenómeno obvio de arrastre de soldadura para el producto del mismo grado de la Fábrica B. La causa principal es que la cinética de la reacción interfacial intermetálica y del portador de fundente se ve muy afectada por los oligoelementos. El enfoque correcto es rehacer la prueba del ángulo de humectación cada vez que se reemplaza la marca de la barra de soldadura y ajustar sincrónicamente la temperatura del recipiente de soldadura por ola en ±2°C.

Algunos ingenieros reducen ciegamente la temperatura del crisol de soldadura por ola cuando ven orificios en las uniones de soldadura, sin darse cuenta de que esto, en cambio, exacerba el aumento en la viscosidad y la tensión superficial de la aleación de la barra de soldadura. Especialmente cuando se utilizan aleaciones de barras de soldadura que contienen bismuto, bajar la temperatura de 248 °C a 245 °C hará que la viscosidad de la masa fundida aumente en un 18 %, lo que provocará directamente filamentos de soldadura residuales entre los pines que no pueden retraerse con el tiempo. El enfoque correcto debe priorizar verificar la coincidencia de la velocidad de la cadena y el ángulo de inclinación, y confirmar si la cantidad de pulverización de fundente está por debajo del umbral de 0,8 g/m², en lugar de ajustar unilateralmente la temperatura del recipiente de soldadura por ola.

Es común en el sitio usar una pistola de termómetro infrarrojo para apuntar directamente a la superficie del líquido de soldadura para leer y calibrar la temperatura del crisol de soldadura por ola, pero este método a menudo tiene un error de ±8°C, porque la película de óxido y la capa de vapor interferirán seriamente con la penetración de infrarrojos. Más importante aún, si el punto de medición se desvía del área real enterrada del termopar en más de 50 mm, los datos obtenidos no pueden reflejar en absoluto la temperatura de contacto real de la junta de soldadura. El enfoque correcto debe tomar la lectura del termopar original del equipo como estándar, y el primer turno de cada día debe usar un calibrador de inmersión certificado por medición para realizar mediciones y comparaciones reales a 30 mm por debajo de la superficie del líquido de soldadura.

Algunas líneas de producción reducen la temperatura del crisol de soldadura por ola a solo 5 °C por encima de la línea solidus del SAC305 para reducir la generación de escoria, por ejemplo, 222 °C. Esto aparentemente reduce la tasa de oxidación, pero en realidad causa una precipitación insuficiente de compuestos intermetálicos Cu6Sn5 dentro de la aleación de la barra de soldadura, lo que resulta en una disminución en la resistencia Al corte de la unión de soldadura en más del 12%. Al mismo tiempo, la estabilidad de la formación de olas se deteriora y es probable que se produzcan roturas intermitentes de las olas. El enfoque correcto es controlar la temperatura del crisol de ola dentro del rango de 20~25°C por encima de la línea de liquidus, con SAC305 correspondiente a 245~250°C y Sn63/Pb37 correspondiente a 248~253°C, y garantizar que la pureza del nitrógeno en el horno se mantenga por encima del 99,99% para inhibir las reacciones secundarias de oxidación.

El personal de compras a menudo elige aleaciones para barras de soldadura con bajo contenido de plata en función del precio unitario para reducir los costos, pero no evalúa sincrónicamente su efecto de compresión en la ventana de temperatura del recipiente de soldadura por ola. Por ejemplo, después de reemplazar Ag3.0% con Ag0.3%, el límite superior de temperatura recomendado se ve obligado a bajar de 255°C a 248°C; de lo contrario, es fácil inducir el bloqueo de la boquilla y el desgaste anormal de la bomba. El peligro es que la frecuencia de los tiempos de inactividad de toda la línea aumenta más de 3 veces. La causa principal es que la temperatura de precipitación de la fase eutéctica Sn-Cu en la aleación de barra de soldadura con bajo contenido de plata aumenta y la distribución es desigual. El enfoque correcto es completar conjuntamente la verificación del gradiente de temperatura en condiciones completas con los fabricantes de procesos y equipos en la etapa de selección, en lugar de comparar únicamente los datos del punto de fusión de un solo punto.

Lista de verificación simple: confirme que el grado de aleación de la barra de soldadura utilizada actualmente sea consistente con la tabla de composición MSDS, verifique si la profundidad de instalación del termopar del equipo es ≥25 mm, verifique si el incremento diario de escoria en los últimos tres días excede los 3 kg, verifique si el ángulo de mojado de la junta de soldadura de las últimas cinco placas es <30°, compare si la lectura del medidor de flujo de nitrógeno es estable en el rango de 15~25 L/min y verifique si Al menos 2 horas de Se ha completado la prueba de temperatura constante sin carga + humectación después del último reemplazo del lote de barras de soldadura.