El fenómeno de blanqueamiento de las uniones de soldadura por ola a menudo se interpreta erróneamente en la línea de producción como residuo de fundente o enfriamiento demasiado rápido, pero en realidad la mayoría de los casos se debe a una pureza deficiente de la aleación de la barra de soldadura. GB/T 8012, 2013 requiere explícitamente que la fracción de masa del componente principal Sn en soldadura a base de estaño no sea inferior Al 99,3%, el límite superior del contenido de Pb sea 0,005% y la suma total de As+Sb+Bi no supere el 0,01%. Una vez que la impureza Cu en la barra de soldadura supera el 0,02%, acelerará la oxidación en el estado fundido a alta temperatura, generando compuestos intermetálicos Cu6Sn5 que se acumulan en la superficie de la junta de soldadura, formando una capa mate visible de color blanco grisáceo.
Una vez realizamos pruebas ICP-OES en barras de soldadura del mismo grado de tres proveedores y descubrimos que el valor medido Sn del lote de la Fábrica A era 99,27 % y Pb alcanzaba el 0,007 %; aunque el Sn de la Fábrica B alcanzó el 99,35%, su contenido de un solo elemento Bi fue del 0,006%, ambos violando los requisitos límite de la Cláusula 4.2 de GB/T 8012, 2013. Las uniones de soldadura de PCBA correspondientes después de la soldadura por ola tuvieron tasas de detección de punto blanco tan altas como 18,3% y 15,6% respectivamente en la inspección AOI, superando con creces el defecto del 5%. umbral permitido por IPC-A-610G Clase 2.
Una pureza insuficiente de la barra de soldadura también inducirá una reacción en cadena. Cuando la impureza Fe en Sn excede el 0,001%, las partículas duras de FeSn2 precipitarán continuamente en el baño de estaño de soldadura por ola. Estas partículas no solo se incrustan en las uniones de soldadura para causar microfisuras, sino que también se acumulan en la superficie del impulsor de estaño de la bomba, lo que provoca una atenuación del flujo. Por lo tanto, un cliente experimentó un fuerte aumento en la tasa de elevación del filete de unión de soldadura del 2,1% Al 9,7%, y la frecuencia de parada para la limpieza de la bomba de estaño aumentó de una vez por semana a una vez Al día, lo que elevó directamente los costos de mantenimiento del equipo en un 37%.
Las operaciones In situ deben implementar un mecanismo de verificación de doble vía. Antes de almacenar nuevos lotes de barras de soldadura, se debe solicitar un informe de prueba de SGS de terceros y verificar su página de datos original; Al mismo tiempo, se tomarán muestras del baño de estaño fundido para una prueba de titulación rápida. Si el color del punto final de titulación cambia de rojo brillante a rosa claro, indica que el contenido de Sn es inferior Al 99,3 %. En este punto, se debe detener inmediatamente la alimentación e iniciar el proceso de trazabilidad de la calidad del proveedor. Está estrictamente prohibido evitar riesgos mediante el enfoque de"usar primero, inspeccionar después"
El proceso de eliminación de impurezas durante la fundición de la barra de soldadura afecta directamente la pureza final. Las barras de soldadura producidas por fusión por inducción Al vacío tienen un contenido promedio de oxígeno un 42% menor que las fundidas en hornos de frecuencia industrial ordinarios. In En nuestras pruebas comparativas, encontramos que la tasa de punto blanco de las uniones soldadas para el primero se mantuvo estable dentro del 0,8%, mientras que la del segundo fluctuó entre el 3,2% y el 6,9%. Esto muestra que Al comprar, no solo se puede observar el grado nominal del producto, sino que también se debe confirmar si tiene la calificación de desoxidación Al vacío y los registros del horno correspondientes Al número de lote de producción.
La configuración de los parámetros de soldadura por ola no puede compensar los defectos en la propia barra de soldadura. Incluso si la temperatura de precalentamiento aumenta de 120 °C a 145 °C y la velocidad de la cadena se reduce de 1,2 m/min a 0,9 m/min, la tasa de mejora del blanqueamiento de las uniones de soldadura causado por Bi excesivo es inferior Al 11 %, lo que en cambio exacerba el riesgo de delaminación del sustrato de PCB. Por lo tanto, los ajustes del proceso deben avanzar a la etapa de acceso Al material. Cualquier barra de soldadura que no proporcione un informe de prueba completo de los elementos de los últimos tres meses será rechazada sin excepción.
Para determinar In situ si el blanqueamiento de las juntas de soldadura se debe a problemas en las barras de soldadura, es necesario investigar tres dimensiones simultáneamente. Primero, utilice XRF para realizar un análisis de escaneo de área en el área de la junta de soldadura; si se encuentra que la relación atómica Sn/Cu es inferior a 28:1, es altamente indicativo de contaminación Cu. En segundo lugar, comprobar el color del sedimento en el fondo del baño de estaño; normalmente deben ser grumos densos de color gris negruzco, y si aparece como un flóculo suelto de color marrón amarillento, indica una gran cantidad de formación de óxido. En tercer lugar, observe si hay rebabas dentadas en el borde de la unión soldada; esta característica está directamente relacionada con el aumento anormal en el ángulo de humedecimiento causado por una pureza Sn insuficiente.
La Cláusula 5.4 del GB/T 8012, 2013 estipula obligatoriamente que cada lote de barras de soldadura debe enviarse con una declaración de conformidad y datos de prueba. Sin embargo, en realidad, algunas fábricas pequeñas reutilizan el mismo informe para varios lotes de hornos. Se recomienda seleccionar Al azar dos paquetes de barras de soldadura durante la aceptación, numerarlos por separado y enviarlos para su inspección. Si la desviación de los resultados de las pruebas supera el 0,03%, se considerará fraude de datos y se iniciará un procedimiento de reclamación de conformidad con el artículo 40 de la Ley de Calidad del Producto.
