Nuestra línea de producción procesa 3200 placas base BGA por día. Para la limpieza de soldadura en pasta, no elegimos el limpiador de fundente de soldadura más caro, sino el que mejor se adapta a nuestros parámetros de proceso actuales. Por ejemplo, cuando la superficie de la placa aparece blanca después del reflujo y las TIC informan con frecuencia de circuitos abiertos, lo más probable es que se deba a residuos de fundente a base de colofonia carbonizada sin limpiar. In En este caso, usar un limpiador compuesto de 5% de isopropanol + 95% de etanol es un 40% más eficiente que las soluciones a base de agua pura. Sin embargo, la presión de pulverización de la máquina de limpieza debe ajustarse simultáneamente de 1,2 MPa a 0,8 MPa; de lo contrario, los residuos de fundente sin curar debajo del BGA se lavarán en los espacios entre las bolas de soldadura.

El fundente sin limpieza puede parecer limpio en la superficie después del reflujo en una atmósfera de nitrógeno, pero el nivel de residuos de ácido orgánico sigue siendo de 0,12 mg/cm². El uso de un limpiador de fundente de soldadura alcalino a base de agua con un pH de 8,3 combinado con una limpieza ultrasónica a 60 °C puede reducir esto a menos de 0,015 mg/cm². Sin embargo, tenga en cuenta que después de la limpieza, la placa debe enjuagarse dos veces con agua desionizada durante no menos de 90 segundos cada vez; de lo contrario, aparecerán sales cristalinas blancas invisibles en la superficie del tablero después del secado, lo que inducirá directamente la falla del CAF durante las pruebas de envejecimiento por calor húmedo.

Los limpiadores de hidrocarburos tienen una velocidad de disolución rápida para fundentes con un contenido de resina superior Al 35 %. Sin embargo, después de cambiar a un nuevo lote de limpiador de hidrocarburos, las boquillas de la máquina de recogida y colocación SMT se obstruyeron durante tres días consecutivos. La investigación reveló que el punto de ebullición inicial de este limpiador era de solo 142 °C y las fluctuaciones en la temperatura ambiente del taller causaban que se condensara y precipitara sustancias cerosas dentro de las boquillas. Posteriormente, el problema se resolvió cambiando a un limpiador de hidrocarburos con un rango de ebullición estrecho y un punto de ebullición inicial superior a 168 °C. Esto demuestra que el rango de ebullición del limpiador es más importante que simplemente mirar la lista de ingredientes.

La eficacia de la limpieza no se puede juzgar únicamente mediante una inspección visual. Utilizamos un cromatógrafo iónico para medir la concentración de iones de sodio residual de diferentes limpiadores: los limpiadores a base de isopropanol promediaron 1,8 μg/cm², los limpiadores a base de agua 0,7 μg/cm² y los limpiadores de hidrocarburos alcanzaron 3,2 μg/cm². Por lo tanto, incluso si se utilizan limpiadores de hidrocarburos para tableros militares de alta confiabilidad, se debe agregar una estación secundaria de enjuague con agua pura; de lo contrario, la prueba HALO no pasará.

Nuestra línea de producción alguna vez utilizó alcohol industrial barato en lugar de un limpiador de fundente de soldadura exclusivo, lo que aceleró la oxidación de las almohadillas de las placas OSP. El empuje de soldadura del primer artículo cayó bruscamente de 4,2 N a 2,6 N. Más tarde se descubrió que el alcohol contenía un 0,3 % de impurezas de metanol, que sufrió una reacción de transesterificación con la película OSP y destruyó la capa protectora orgánica. Por lo tanto, los limpiadores de fundente de soldadura deben proporcionar un informe completo de ingredientes de SGS, prestando especial atención a los límites de impurezas de las series de metanol, acetona y benceno.

Una temperatura de limpieza más alta no siempre es mejor. Si el limpiador a base de agua supera los 65 °C, los activadores a base de amida en algunos fundentes se reticularán prematuramente formando una estructura de red, lo que los hará más difíciles de eliminar. Si el limpiador de hidrocarburos se calienta por encima de 55°C, acelerará significativamente el envejecimiento de los anillos de sellado de goma. Por lo tanto, controlamos la temperatura del tanque de limpieza base agua a 58±1°C y del tanque de hidrocarburos a 48±1°C. Esta diferencia de temperatura es el punto de equilibrio óptimo medido durante tres años.