La gran cantidad de humo emitido por el alambre de soldadura durante la soldadura no se debe a una sola razón, sino a la superposición de múltiples problemas: la pirólisis violenta de la resina o los activadores de ácido orgánico en el fundente a altas temperaturas, el sobrecalentamiento local causado por un diámetro desigual del alambre de soldadura, la temperatura de la punta de soldadura que excede los 350 ℃ durante mucho tiempo, el sistema de ventilación del taller tiene una tasa de intercambio de aire inferior a 30 veces por hora y la oxidación prematura del fundente después del alambre de soldadura. se humedece durante el almacenamiento. Seguimos la estación de soldadura por ola en la línea de producción de un cliente en Dongguan durante tres días consecutivos y descubrimos que la concentración de humo aumentó bruscamente en un 40 % después de que se reemplazó el lote de alambre de soldadura. Las pruebas confirmaron que el contenido de colofonia del nuevo lote aumentó del 2,8% Al 3,5%, y la altura de la campana extractora en esta línea de producción desde la superficie de soldadura por ola alcanzó los 65 cm, superando con creces el valor recomendado de 40 cm, lo que debilitó directamente la eficiencia de captura del humo de soldadura.

El problema del humo en el proceso de soldadura manual está más oculto. Muchos ingenieros solo se centran en si la temperatura del soldador cumple con el estándar, pero ignoran que después de que el mismo soldador suelda continuamente 12 PCB, la temperatura real de la junta de soldadura es 60 ℃ más alta que el valor nominal debido Al envejecimiento del núcleo calefactor. En este momento, los derivados del ácido adípico originalmente seguros en el alambre de soldadura comienzan a descomponerse en formaldehído y acroleína. Sumado Al hecho de que la altura de la zona de respiración del operador está exactamente en el medio de la capa de humo, el pico TVOC medido en el aire alcanza 2,7 mg/m3, superando con creces el límite de 0,6 mg/m3 en GBZ 2.1-2019. Volvimos a medir conectando un termopar a la punta del soldador en el lugar y descubrimos que el error de deriva del módulo de control de temperatura alcanzó ±18 ℃, pero el panel del equipo aún se mostraba normalmente.

La fluctuación de la calidad del propio alambre de soldadura también es un incentivo clave. Por ejemplo, cierto alambre de soldadura doméstico tiene un contenido nominal de halógeno del 0,02%, pero el contenido total medido de halógeno alcanza el 0,07%, de los cuales los iones cloruro representan más del 80%. Este tipo de alambre de soldadura liberará gas de cloruro de hidrógeno por encima de 280 ℃, que se combina con el vapor de agua en el aire para formar microgotas de ácido clorhídrico, lo que no solo agrava la concentración visual de humo, sino que también corroe la capa recubierta de hierro de la punta de soldadura y acorta su vida útil. Cuando realizamos una prueba comparativa en una fábrica en Zhongshan, descubrimos que la punta de soldadura con la misma especificación solo podía durar 27 horas antes de que aparecieran picaduras de corrosión obvias cuando se usaba alambre de soldadura con alto contenido de halógenos, mientras que podía funcionar de manera estable durante más de 90 horas con alambre de soldadura con bajo contenido de halógenos.

In Además, hay que señalar que el llamado"alambre de soldadura sin humo" es sólo un concepto relativo. Incluso los alambres de soldadura que utilizan un sistema de fundente soluble en agua producirán humo blanco visible cuando el precalentamiento sea insuficiente o la velocidad de soldadura sea demasiado rápida. Esto se debe a que el agua no se vaporiza por completo y queda involucrada en el área de soldadura fundida, provocando una ebullición explosiva instantánea. Encontramos un problema en una línea de producción automotriz en Zhuhai donde la alarma de humo de soldadura por ola selectiva ocurría con frecuencia debido a un aumento del 15 % en la velocidad de la cadena. Finalmente, el problema se resolvió ajustando la temperatura de la zona de precalentamiento de 120 ℃ a 135 ℃ y reduciendo simultáneamente el flujo de nitrógeno en un 20 %. Esto muestra que el control del humo de soldadura nunca es una optimización de un solo punto, sino un proceso de coincidencia dinámica entre la composición del alambre de soldadura, los parámetros del equipo y la ingeniería ambiental.