솔더링 중 솔더 와이어에서 방출되는 많은 양의 연기는 한 가지 이유가 아니라 여러 가지 문제가 중첩되어 발생합니다. 고온에서 플럭스에 있는 로진 또는 유기산 활성화제의 격렬한 열분해, 고르지 않은 솔더 와이어 직경으로 인한 국부적인 과열, 장시간 동안 350℃를 초과하는 솔더 팁 온도, 시간당 30회 미만의 공기 교환률을 갖는 작업장 환기 시스템, 보관 중 솔더 와이어가 축축해진 후 플럭스의 조기 산화. 우리는 동관에 있는 한 고객의 생산 라인에 있는 웨이브 솔더링 스테이션을 3일 연속 추적한 결과 솔더 와이어 배치를 교체한 후 연기 농도가 40% 급격하게 증가한 것을 발견했습니다. 테스트 결과, 새로운 배치의 로진 함량이 2.8%에서 3.5%로 증가했으며, 웨이브 솔더링 표면에서 이 생산 라인의 배기 후드 높이가 권장 값인 40cm를 훨씬 초과하는 65cm에 도달하여 솔더링 연기의 포집 효율을 직접적으로 약화시키는 것으로 확인되었습니다.

수동 납땜 공정에서 연기 문제는 더욱 숨겨져 있습니다. 많은 엔지니어들은 납땜 인두 온도가 표준을 충족하는지 여부에만 초점을 맞추지만, 동일한 납땜 인두로 12개의 PCB를 연속적으로 납땜한 후 가열 코어의 노화로 인해 실제 납땜 접합 온도가 공칭 값보다 60℃ 높다는 점을 무시합니다. 이때 솔더 와이어에 원래 안전한 아디프산 유도체가 포름알데히드와 아크롤레인으로 분해되기 시작합니다. 작업자의 호흡 구역 높이가 정확히 연기층의 중앙에 있다는 사실과 결합하여, 측정된 공기 중 최대 TVOC는 GBZ 2.1-2019의 한계인 0.6mg/m3를 훨씬 초과하는 2.7mg/m3에 도달합니다. 현장에서 납땜 인두 팁에 열전대를 부착하여 재측정한 결과, 온도 조절 모듈의 드리프트 오차가 ±18℃에 이르렀으나 장비 패널은 여전히 ​​정상적으로 표시되는 것을 확인했습니다.

솔더 와이어 자체의 품질 변동도 주요 원인입니다. 예를 들어, 특정 국내 솔더 와이어의 공칭 할로겐 함량은 0.02%이지만 측정된 총 할로겐 함량은 0.07%에 도달하며 그 중 염화물 이온이 80% 이상을 차지합니다. 이러한 유형의 솔더 와이어는 280℃ 이상에서 염화수소 가스를 방출합니다. 이 가스는 공기 중의 수증기와 결합하여 염산 미세 방울을 형성합니다. 이는 연기의 시각적 농도를 악화시킬 뿐만 아니라 납땜 팁의 철 도금 층을 부식시키고 수명을 단축시킵니다. 중산(Zhongshan) 공장에서 비교 테스트를 실시했을 때, 고할로겐 솔더 와이어를 사용할 경우 동일한 사양의 솔더링 팁이 명백한 부식 구멍이 나타나기 전까지 27시간 동안만 지속될 수 있는 반면, 저할로겐 솔더 와이어를 사용할 경우 90시간 이상 안정적으로 작동할 수 있다는 사실을 발견했습니다.

In 덧붙여, 소위"무연 솔더 와이어"는 상대적인 개념일 뿐이라는 점을 지적해야 합니다. 수용성 플럭스 시스템을 사용하는 납땜 와이어라도 예열이 불충분하거나 납땜 속도가 너무 빠르면 눈에 보이는 흰색 연기가 발생합니다. 이는 물이 완전히 기화되지 않고 용융된 납땜 영역에 포함되어 순간적으로 폭발적인 비등을 일으키기 때문입니다. 우리는 체인 속도가 15% 증가하여 선택적 웨이브 솔더링 연기 경보가 자주 발생하는 주하이의 자동차 등급 생산 라인에서 문제에 직면했습니다. 마지막으로 예열 구역 온도를 120℃에서 135℃로 미세 조정하는 동시에 질소 유량을 20% 감소시켜 문제를 해결했습니다. 이는 납땜 연기 제어가 단일 지점 최적화가 아니라 납땜 와이어 구성, 장비 매개변수 및 환경 엔지니어링 간의 동적 일치 프로세스임을 보여줍니다.