ควันจำนวนมากที่ปล่อยออกมาจากลวดบัดกรีระหว่างการบัดกรีไม่ได้เกิดจากสาเหตุเดียว แต่เกิดจากการซ้อนของปัญหาหลายประการ: ไพโรไลซิสที่รุนแรงของขัดสนหรือตัวกระตุ้นกรดอินทรีย์ในฟลักซ์ที่อุณหภูมิสูง ความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่นที่เกิดจากเส้นผ่านศูนย์กลางลวดบัดกรีที่ไม่สม่ำเสมอ อุณหภูมิปลายบัดกรีเกิน 350 ℃เป็นเวลานาน ระบบระบายอากาศของเวิร์คช็อปที่มีอัตราการแลกเปลี่ยนอากาศต่ำกว่า 30 ครั้งต่อชั่วโมง และการเกิดออกซิเดชันก่อนกำหนดของฟลักซ์หลังจากนั้น ลวดบัดกรีจะชื้นระหว่างการเก็บรักษา เราติดตามสถานีบัดกรีแบบคลื่นบนสายการผลิตของลูกค้าในตงกวนเป็นเวลาสามวันติดต่อกัน และพบว่าความเข้มข้นของควันเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วถึง 40% หลังจากเปลี่ยนชุดลวดบัดกรีแล้ว การทดสอบยืนยันว่าปริมาณขัดสนของชุดใหม่เพิ่มขึ้นจาก 2.8% เป็น 3.5% และความสูงของเครื่องดูดควันบนสายการผลิตนี้จากพื้นผิวการบัดกรีแบบคลื่นสูงถึง 65 ซม. ซึ่งเกินค่าที่แนะนำที่ 40 ซม. อย่างมาก ซึ่งทำให้ประสิทธิภาพการดักจับควันบัดกรีลดลงโดยตรง

ปัญหาควันในกระบวนการบัดกรีแบบแมนนวลนั้นถูกซ่อนไว้มากขึ้น วิศวกรหลายคนมุ่งความสนใจไปที่ว่าอุณหภูมิของหัวแร้งตรงตามมาตรฐานหรือไม่ แต่อย่าสนใจว่าหลังจากที่หัวแร้งตัวเดียวกันบัดกรี PCB 12 ชิ้นอย่างต่อเนื่อง อุณหภูมิของข้อต่อบัดกรีจริงจะสูงกว่าค่าที่ระบุ 60° เนื่องจากแกนทำความร้อนมีอายุมากขึ้น ในเวลานี้ อนุพันธ์ของกรดอะดิปิกที่ปลอดภัยแต่เดิมในลวดบัดกรีเริ่มสลายตัวเป็นฟอร์มาลดีไฮด์และอะโครลีน เมื่อประกอบกับความจริงที่ว่าความสูงของโซนการหายใจของผู้ปฏิบัติงานนั้นอยู่ตรงกลางชั้นควันพอดี ทำให้ TVOC สูงสุดในอากาศที่วัดได้นั้นสูงถึง 2.7 มก./ลบ.ม. ซึ่งเกินขีดจำกัดที่ 0.6 มก./ลบ.ม. ใน GBZ 2.1-2019 มาก เราวัดใหม่โดยติดเทอร์โมคัปเปิลเข้ากับปลายหัวแร้งตรงจุด และพบว่าข้อผิดพลาดการเคลื่อนตัวของโมดูลควบคุมอุณหภูมิถึง ±18°C แต่แผงอุปกรณ์ยังคงแสดงผลตามปกติ

ความผันผวนของคุณภาพของลวดบัดกรีเองก็เป็นปัจจัยกระตุ้นที่สำคัญเช่นกัน ตัวอย่างเช่น ลวดบัดกรีในประเทศบางชนิดมีปริมาณฮาโลเจนเล็กน้อยที่ 0.02% แต่ปริมาณฮาโลเจนทั้งหมดที่วัดได้นั้นสูงถึง 0.07% ซึ่งคลอไรด์ไอออนมีสัดส่วนมากกว่า 80% ลวดบัดกรีประเภทนี้จะปล่อยก๊าซไฮโดรเจนคลอไรด์ที่อุณหภูมิสูงกว่า 280°C ซึ่งรวมตัวกับไอน้ำในอากาศเพื่อสร้างหยดเล็กๆ ของกรดไฮโดรคลอริก ซึ่งไม่เพียงแต่ทำให้ความเข้มข้นของควันที่มองเห็นรุนแรงขึ้นเท่านั้น แต่ยังกัดกร่อนชั้นที่ชุบเหล็กของปลายบัดกรีและทำให้อายุการใช้งานสั้นลงอีกด้วย เมื่อเราทำการทดสอบเปรียบเทียบในโรงงานในจงซาน เราพบว่าปลายบัดกรีที่มีสเปคเดียวกันสามารถอยู่ได้เพียง 27 ชั่วโมง ก่อนที่จะเกิดหลุมการกัดกร่อนอย่างเห็นได้ชัดเมื่อใช้ลวดบัดกรีฮาโลเจนสูง ในขณะที่สามารถทำงานได้อย่างเสถียรนานกว่า 90 ชั่วโมงด้วยลวดบัดกรีฮาโลเจนต่ำ

นอกจากนี้ In จะต้องชี้ให้เห็นว่าสิ่งที่เรียกว่า"ลวดบัดกรีไร้ควัน" เป็นเพียงแนวคิดที่เกี่ยวข้องกัน แม้แต่ลวดบัดกรีที่ใช้ระบบฟลักซ์ละลายน้ำก็ยังสามารถผลิตควันสีขาวที่มองเห็นได้เมื่อการอุ่นเครื่องไม่เพียงพอหรือความเร็วในการบัดกรีเร็วเกินไป เนื่องจากน้ำไม่ได้กลายเป็นไอเต็มที่และเข้าไปเกี่ยวข้องกับบริเวณที่บัดกรีหลอมเหลว ทำให้เกิดจุดเดือดที่ระเบิดได้ทันที เราประสบปัญหาในสายการผลิตระดับยานยนต์ในจูไห่ ซึ่งระบบแจ้งเตือนควันบัดกรีแบบเลือกคลื่นเกิดขึ้นบ่อยครั้งเนื่องจากความเร็วของโซ่เพิ่มขึ้น 15% ในที่สุด ปัญหาก็ได้รับการแก้ไขโดยการปรับอุณหภูมิโซนอุ่นอย่างละเอียดจาก 120°C เป็น 135°C และลดการไหลของไนโตรเจนลง 20% ไปพร้อมๆ กัน นี่แสดงให้เห็นว่าการควบคุมควันบัดกรีไม่ใช่การปรับให้เหมาะสมจุดเดียว แต่เป็นกระบวนการจับคู่แบบไดนามิกระหว่างองค์ประกอบของลวดบัดกรี พารามิเตอร์ของอุปกรณ์ และวิศวกรรมสิ่งแวดล้อม