หลังจากการพิมพ์แบบบัดกรี จะสังเกตเห็นรอยขรุขระที่เห็นได้ชัดตามขอบและเศษตกค้างที่เป็นเม็ดจำนวนมากภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สาเหตุที่แท้จริงคือตัวพาขัดสนในครีมบัดกรีมีความหนืดสูงเกินไปที่อุณหภูมิห้องและมีดัชนีไทโซโทรปิกต่ำ ซึ่งนำไปสู่การร้อยและการแตกหักระหว่างการลอกปาดน้ำ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือปล่อยให้สารบัดกรียืนเป็นเวลา 4 ชั่วโมงหลังจากนำออกจากการจัดเก็บที่อุณหภูมิคงที่ 25°C ก่อนการทำงานของเครื่องจักร ในขณะเดียวกันก็ปรับมุมปาดน้ำแบบละเอียดจาก 60° ถึง 58° และลดแรงกดในการพิมพ์ลง 0.2 กก. มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการใช้เครื่องวัดความหนืดในการวัดความหนืดที่ปรากฏของสารบัดกรีก่อนการเปลี่ยนวัสดุแต่ละครั้ง เพื่อให้แน่ใจว่าจะอยู่ภายในค่าที่ระบุของผู้ผลิต ±15% ในขณะที่บันทึกอุณหภูมิและความชื้นโดยรอบและปรับเทียบเครื่องวัดความตึงของสเตนซิลพร้อมกัน
หลังจากการบัดกรีแบบรีโฟลว์ อัตราโมฆะที่ด้านล่างของส่วนประกอบ BGA โดยทั่วไปที่ตรวจพบโดยเอ็กซ์เรย์จะเกิน 25% อาการคือช่องว่างในองค์ประกอบเดียวกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่ส่วนกลางที่มีรูปร่างไม่สม่ำเสมอ สาเหตุหลักคือสารบัดกรีไร้สารตะกั่วที่ใช้มีปริมาณโลหะเพียง 88.5% และมีสัดส่วนฟลักซ์ค่อนข้างสูง ซึ่งจะบล็อกช่องหนีก๊าซในระหว่างเฟสอุณหภูมิสูง วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการเปลี่ยนไปใช้รุ่นวางโลหะบัดกรีที่มีปริมาณโลหะ 90.2% ลดอุณหภูมิสูงสุดจาก 245°C เหลือ 242°C และขยายเวลาการบัดกรีขึ้น 12 วินาที มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการขอรายงานองค์ประกอบ SGS ต้นฉบับสำหรับสารบัดกรีแต่ละชุดในคลังสินค้า โดยมุ่งเน้นที่การตรวจสอบว่ามีอัตราส่วน Sn/Ag/Cu อยู่ที่ 96.5/3.0/0.5 และรับรองว่าไม่มีองค์ประกอบสารต้องห้ามที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ เช่น Bi หรือ In ปรากฏอยู่
เมื่อทำการบัดกรีโมดูลไดรฟ์ไฟฟ้าแรงสูงด้วยตนเอง จะเกิดปัญหาข้อต่อบัดกรีที่ดำคล้ำและเปียกไม่ดีเกิดขึ้นบ่อยครั้ง ปรากฏการณ์นี้คือหลังจากที่ถอดหัวแร้งออกแล้ว ข้อต่อบัดกรีจะปรากฏเป็นสีเทาดำและด้าน โดยมีขอบหดตัวเป็นรูปทรงกลม สาเหตุก็คือลวดบัดกรีที่ซื้อมานั้นมีปริมาณเงินเล็กน้อยอยู่ที่ 2% แต่การวัดจริงนั้นมีเพียง 1.3% เท่านั้น ส่งผลให้อุณหภูมิของเหลวเพิ่มขึ้น และทำให้ยากที่ฟลักซ์จะกำจัดฟิล์มออกไซด์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือการหยุดใช้ลวดบัดกรีชุดนี้ทันที เปลี่ยนไปใช้ลวดบัดกรีที่มีปริมาณเงิน 2.0±0.1% ยืนยันโดย EDS ในห้องปฏิบัติการ FA ลดอุณหภูมิหัวแร้งจาก 340°C เป็น 325°C และควบคุมเวลาสัมผัสอย่างเคร่งครัดภายใน 3 วินาที มาตรการป้องกันที่สำคัญคือลวดบัดกรีทั้งหมดจะต้องถูกสุ่มตัวอย่างและส่งไปยังบุคคลที่สามเพื่อการวิเคราะห์องค์ประกอบทั้งหมดของ ICP-OES หลังจากที่มาถึง และไม่สามารถนำไปผลิตได้ก่อนที่จะออกผลลัพธ์
หลังจากการจัดเรียงแผงวงจร OBC ของยานพาหนะใหม่ จะพบปรากฏการณ์การฝังศพจำนวนมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับ MLCC ที่บรรจุแพ็คเกจ 0402 ซึ่งคิดเป็น 18% อาการคือปลายด้านหนึ่งของส่วนประกอบตั้งตรงในขณะที่ปลายอีกด้านยึดติดกับแผ่น สาเหตุก็คือตัวกระตุ้นในสารประสานจะระเหยเร็วเกินไปในโซนอุ่นเครื่อง ทำให้เกิดความไม่สมดุลในแรงตึงผิวระหว่างข้อต่อบัดกรีที่ปลายทั้งสองข้าง วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการชะลอความชันการให้ความร้อนของโซน 2 (ส่วน 150°C) จาก 1.8°C/s เป็น 1.2°C/s และใช้ช่องเปิดสี่เหลี่ยมคางหมูแทนช่องสี่เหลี่ยมสำหรับส่วนประกอบขนาดเล็กในการออกแบบรูรับแสงลายฉลุ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือก่อนที่จะแนะนำสารบัดกรีใหม่ การทดสอบเปรียบเทียบอัตราการฝังศพภายใต้ความลาดชันของโซนอุณหภูมิที่แตกต่างกันสามชุดจะต้องเสร็จสิ้น และกระบวนการผลิตจำนวนมากสามารถเปลี่ยนได้หลังจากที่ข้อมูลเป็นไปตามมาตรฐานเท่านั้น
ภายใน 24 ชั่วโมงหลังจากเปิดครีมประสาน ปริมาณการพิมพ์จะลดลงอย่างรวดเร็วถึง 12% อาการที่มองเห็นด้วยตาเปล่าคือการปลดปล่อยที่ไม่ดีและการบัดกรีไม่เพียงพอ และสารคล้ายฟิล์มกึ่งโปร่งใสสามารถมองเห็นได้บนพื้นผิวของสารบัดกรีภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สาเหตุก็คือระบบขัดสนของสารบัดกรีนี้มีความไวต่อความชื้นในอากาศ และการเชื่อมขวางเฉพาะที่จะเกิดขึ้นได้ง่ายเมื่อ RH > 60% วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการเปิดใช้งานเครื่องพิมพ์ที่มีการป้องกันไนโตรเจน และติดตั้งวงแหวนปิดผนึกซิลิโคนที่ช่องเปิดของกระป๋องบัดกรี ในขณะที่ควบคุมความชื้นในโรงงานอย่างเคร่งครัดตั้งแต่ 65% ถึง 45±3% มาตรการป้องกันที่สำคัญคือกระป๋องโลหะบัดกรีทั้งหมดต้องมีเครื่องหมายระบุเวลาเปิดและผู้รับผิดชอบ และโลหะบัดกรีใดๆ ที่ไม่ได้ใช้เกิน 8 ชั่วโมงจะต้องถูกทิ้งและไม่สามารถอุ่นใหม่เพื่อใช้ซ้ำได้
In ชุดเตาเดียวกัน ความหนาของชั้น IMC ที่ข้อต่อประสานของชิปขับเคลื่อน IGBT ไม่เท่ากัน ภาพตัดขวางของ FIB แสดงให้เห็นว่าชั้น Cu6Sn5 ที่ข้อต่อบัดกรีบางจุดมีความหนาถึง 3.2 μm ในขณะที่ข้อต่อบัดกรีที่อยู่ติดกันจะมีความหนาเพียง 1.1 μm สาเหตุก็คือการกระจายขนาดอนุภาค Sn ในสารบัดกรีนั้นกว้าง โดยมีขนาดอนุภาคสูงสุดเกิน 25 μm ส่งผลให้เวลาตอบสนองทางความร้อนระหว่างข้อต่อบัดกรีในระหว่างการหลอมละลายแตกต่างกันมาก วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการแทนที่ด้วยสารบัดกรีที่มีการกระจายตัวแคบด้วย D50 = 18±2 μm และเติมไนโตรเจนล่วงหน้า 10 วินาทีก่อนการรีโฟลว์เพื่อกำจัดน้ำที่ถูกดูดซับบนพื้นผิวแผ่นอิเล็กโทรด มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการวางบัดกรีแต่ละชุดต้องมีสเปกตรัมการวิเคราะห์ขนาดอนุภาคเลเซอร์ดั้งเดิม และค่า D90 จะต้องไม่เกิน 22 μm มิฉะนั้นจะถูกปฏิเสธ
