เหตุใดสารบัดกรีในรุ่นเดียวกันจึงได้ผลผลิตการพิมพ์ 98% บนบรรทัด A แต่เพียง 92% บนบรรทัด B สาเหตุหลักคือแรงดันของไม้กวาด ความเร็ว และความสูงที่ปล่อยออกมาในสายการผลิตที่แตกต่างกันไม่ได้รับการปรับเทียบอย่างสม่ำเสมอ ควบคู่ไปกับการขาดการตรวจสอบอุณหภูมิและความชื้นโดยรอบที่เชื่อมโยงกัน ซึ่งนำไปสู่การลดทอนความหนืดของสารบัดกรีแบบซิงโครไนซ์ วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือการใช้รีโอมิเตอร์ในการวัดและบันทึกค่าความหนืดของเส้นทั้งสามก่อนบทความแรกของแต่ละกะ ในขณะเดียวกันก็ทำให้พารามิเตอร์ของไม้กวาดหุ้มยางแข็งตัวลงในสูตรอุปกรณ์ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการติดตั้งเซ็นเซอร์อุณหภูมิและความชื้นโดยตรงระหว่างทางออกของตู้แช่เย็นแบบวางโลหะบัดกรีและพื้นที่วางลายฉลุ เพื่อให้มั่นใจว่าข้อมูลสะท้อนถึงสถานะของสารบัดกรีอย่างแท้จริงก่อนที่จะโหลดลงบนเครื่อง

การเปลี่ยนบรรทัดแต่ละบรรทัดจะใช้เนื้อโลหะบัดกรีโดยเฉลี่ย 120 กรัม แต่จริงๆ แล้วจะใช้เพียง 43 กรัมในการพิมพ์ ส่วนที่เหลือเป็นเศษซากทั้งหมด ปมของปัญหาคือหลังจากเปิดแล้ว สารบัดกรีไม่ได้รับการจัดการตามหลักการ"เข้าก่อนออกก่อน" และขาดมาตรฐานการเปิดผนึกจำนวนขั้นต่ำ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการคำนวณย้อนกลับปริมาณการใช้สารบัดกรีรายวันโดยอิงตามจุดตำแหน่งเฉลี่ยรายวันของบรรทัดเดียว จากนั้นคูณด้วยปัจจัยด้านความปลอดภัยที่ 1.2 เพื่อตั้งค่าหน่วยการปิดผนึกขั้นต่ำ ตัวอย่างเช่น สำหรับผลผลิตรายวันที่ 50,000 จุด ให้ใช้แพ็คเกจ 250 กรัมแทนแพ็คเกจ 500 กรัม มาตรการป้องกันที่สำคัญคือการติดฉลากคู่เพื่อวางประสานทันทีที่คลังสินค้า โดยด้านหนึ่งจะพิมพ์หมายเลขแบทช์และเวลาเปิดทำการ ในขณะที่อีกด้านหนึ่งระบุวันที่สิ้นสุดการใช้งานที่แนะนำสำหรับแบทช์นั้นและหมายเลขสายการผลิตที่เกี่ยวข้อง

แต่ละครั้งที่ตัดขดลวดบัดกรีที่เหลือ จะเหลือระยะ 8 ถึง 15 เซนติเมตรเหลือใช้ไม่ได้ ส่งผลให้มีวัสดุนิ่งสะสม 27 กิโลกรัมในระยะเวลา 3 เดือน สาระสำคัญของปัญหาคือการตัดด้วยมือไม่มีการอ้างอิงความยาว และไม่มีการสร้างกลไกการลงทะเบียนวัสดุที่เหลืออยู่ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการติดตั้งร่องนำสเตนเลสสตีลแบบไล่ระดับที่สถานีขดลวด โดยกำหนดให้การดำเนินการตัดทั้งหมดอยู่ในแนวเดียวกับตำแหน่งจำนวนเต็ม 5 เซนติเมตรหรือ 10 เซนติเมตร วัสดุที่เหลือจากการตัดออกจะถูกชั่งน้ำหนักทันทีและเข้าสู่กลุ่มวัสดุที่เหลือของ MES เมื่อข้อกำหนดบางอย่างสะสมถึง 300 กรัม คำสั่งการหลอมและการหล่ออัตโนมัติจะทำงาน มาตรการป้องกันที่สำคัญคือก่อนการหลอมและการหล่อ ต้องใช้ XRF เพื่อตรวจสอบว่าส่วนเบี่ยงเบนของอัตราส่วนตะกั่ว-ดีบุกอยู่ภายใน ±0.3% หรือไม่ ชิ้นส่วนที่เกินเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนจะต้องทำเครื่องหมายแยกกันและต้องไม่ผสมลงในแท่งหล่อใหม่

กิจกรรมที่แตกต่างกันระหว่างแบทช์ที่แตกต่างกันของสารบัดกรียี่ห้อเดียวกันทำให้เกิดข้อต่อบัดกรีเย็นเป็นครั้งคราวหลังจากการรีโฟลว์ เมื่อดูเผินๆ สิ่งนี้ดูเหมือนจะเป็นปัญหาวัสดุที่เข้ามา แต่ในความเป็นจริงแล้ว IQC ยังไม่ได้ดำเนินการตรวจสอบแบบคู่ของ"การทดสอบจานร้อน + โพรบเข็มบิน" วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือนำสารบัดกรี 3 กรัมจากแต่ละชุดเมื่อมาถึง ทาลงบนแผ่นทองแดงที่อุ่นไว้ที่ 120°C ปล่อยทิ้งไว้ 60 วินาที จากนั้นใช้หัววัดเคลือบทอง 0.3 มม. เพื่อใช้แรง 50 กรัมเพื่อทดสอบเส้นผ่านศูนย์กลางการแพร่กระจายของการเปียก หากต่ำกว่า 18 มม. กระบวนการแยกจะเริ่มขึ้น มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องเช็ดแผ่นทองแดงทดสอบสามครั้งต่อวันด้วยอะซิโตนและผ้าที่ไม่เป็นขุย และหลังการทดสอบแต่ละครั้ง จะต้องทำการเผาไหม้ที่ว่างเปล่าเป็นเวลา 2 นาทีเพื่อกำจัดสารระเหยฟลักซ์ที่ตกค้าง

ตู้ทำความเย็นแบบวางสารบัดกรีจะแสดงอุณหภูมิ 2°C แต่ความแตกต่างของอุณหภูมิที่วัดได้จริงในมุมทั้งสี่ภายในตู้นั้นสูงถึง 3.8°C ส่งผลให้สารบัดกรีใกล้กับด้านคอนเดนเซอร์ตกผลึกก่อนเวลาอันควรในขณะที่ปลายด้านไกลยังคงอยู่ในสถานะกึ่งของเหลว เหตุผลก็คือ ตู้ไม่ได้ผ่านการดัดแปลงท่ออากาศแบบแบ่งพาร์ติชันภายใน และไม่มีชุดโพรบวัดอุณหภูมิแบบไร้สาย แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือการติดตั้งท่ออากาศควบคุมอุณหภูมิแยกกันสี่กลุ่ม แต่ละท่อสอดคล้องกับช่องเก็บของขนาด 25 ซม. x 25 ซม. และใช้โพรบ Bluetooth เพื่ออัปโหลดอุณหภูมิของแต่ละช่องไปยังหน้าจอควบคุมส่วนกลางแบบเรียลไทม์ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องสร้างแผนที่การกระจายอุณหภูมิแบบเต็มตู้ในวันทำการแรกของแต่ละเดือน หากช่องใดเบี่ยงเบนไปจากค่าที่ตั้งไว้ ±0.5°C เป็นเวลาสองชั่วโมงติดต่อกัน ช่องนั้นจะถูกล็อคและห้ามไม่ให้ใส่วัสดุ

การส่งมอบซัพพลายเออร์รายเดือนส่งผลให้จำนวนวันหมุนเวียนของสินค้าคงคลังของสารบัดกรีนั้นสูงถึง 42 วัน ซึ่งเกินกว่าบรรทัดเตือนของอุตสาหกรรมที่ 21 วันมาก โดยเบื้องต้น นี่เป็นปัญหาด้านจังหวะการจัดซื้อ แต่ในระดับที่ลึกกว่านั้น การเปลี่ยนแปลง BOM ยังไม่ได้รับการซิงโครไนซ์กับโมดูลการวางแผนวัสดุ แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือการฝังเวลาที่มีประสิทธิภาพของ ECN ไว้ล่วงหน้า 48 ชั่วโมงในระบบ SRM เพื่อกระตุ้นตรรกะการคำนวณความต้องการการบัดกรีอีกครั้ง ขณะเดียวกันก็เปิดใช้งานโหมดการจัดส่งโดยตรงของ JIT สำหรับแบบจำลองการบัดกรีที่ใช้กันทั่วไป 12 แบบที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลง โดยซัพพลายเออร์จะใช้งาน 4 ชั่วโมงแบบรายวัน มาตรการป้องกันที่สำคัญคือต้องพิมพ์รหัส QR ที่ไม่ซ้ำกันด้วยสเปรย์ที่ด้านนอกของกล่องบรรจุภัณฑ์แบบบัดกรีทั้งหมด การสแกนโค้ดทำให้สามารถเรียกพารามิเตอร์การผลิตเดิมของแบทช์ กราฟอุณหภูมิและความชื้นในการขนส่ง และรายงานผลการทดสอบบทความแรกของโรงงาน