Mengapa tampal pateri model yang sama mencapai hasil cetakan 98% pada Talian A tetapi hanya 92% pada Talian B? Puncanya ialah tekanan, kelajuan dan ketinggian pelepas pemekat merentasi barisan pengeluaran yang berbeza tidak ditentukur secara seragam, ditambah pula dengan kekurangan pemantauan berkait suhu dan kelembapan ambien, yang membawa kepada pengecilan kelikatan tampal pateri yang tidak segerak. Penyelesaian praktikal adalah dengan menggunakan rheometer untuk mengukur dan merekodkan nilai kelikatan tiga baris sebelum artikel pertama setiap anjakan, sambil menguatkan parameter squeegee ke dalam Resipi peralatan. Langkah pencegahan utama ialah memasang penderia suhu dan kelembapan terus di antara alur keluar kabinet penyejukan tampal pateri dan kawasan peletakan stensil, untuk memastikan data benar-benar mencerminkan keadaan tampal pateri sebelum ia dimuatkan ke dalam mesin.

Setiap pertukaran baris menggunakan purata 120 gram pes pateri, tetapi hanya 43 gram sebenarnya digunakan untuk mencetak, dengan selebihnya dimansuhkan sepenuhnya. Inti masalahnya ialah selepas dibuka, tampal pateri tidak diurus mengikut prinsip"masuk dahulu, keluar dahulu", dan terdapat kekurangan piawaian pembuka kedap jumlah minimum. Penyelesaian praktikal adalah untuk mengira kembali penggunaan tampal pateri harian berdasarkan titik penempatan purata harian bagi satu baris, kemudian darab dengan faktor keselamatan 1.2 untuk menetapkan unit penyahaktifan minimum. Sebagai contoh, untuk pengeluaran harian sebanyak 50,000 mata, gunakan bungkusan 250 gram dan bukannya 500 gram. Langkah pencegahan utama adalah dengan menampal dwi label pada tampal pateri serta-merta semasa penyimpanan: satu bahagian mencetak nombor kelompok dan masa buka, manakala sebelah lagi menyatakan tarikh akhir penggunaan yang disyorkan untuk kumpulan itu dan nombor barisan pengeluaran yang sepadan.

Setiap kali gegelung wayar pateri yang tinggal dipotong, 8 hingga 15 sentimeter dibiarkan tidak dapat digunakan, mengakibatkan 27 kilogram bahan bertakung terkumpul selama tiga bulan. Intipati masalahnya ialah pemotongan manual tidak mempunyai rujukan panjang dan tiada mekanisme pendaftaran bahan yang tinggal telah diwujudkan. Penyelesaian praktikal ialah memasang alur panduan keluli tahan karat bergraduat di stesen penggulungan, memerlukan semua tindakan pemotongan diselaraskan dengan kedudukan integer 5 sentimeter atau 10 sentimeter. Bahan baki yang terputus ditimbang serta-merta dan dimasukkan ke dalam kumpulan bahan baki MES; apabila spesifikasi tertentu terkumpul kepada 300 gram, arahan peleburan dan tuangan automatik dicetuskan. Langkah pencegahan utama ialah sebelum pencairan dan tuangan, XRF mesti digunakan untuk mengesan sama ada sisihan nisbah plumbum-timah berada dalam ±0.3%; bahagian yang melebihi toleransi mesti ditanda secara berasingan dan tidak boleh dicampur ke dalam jongkong yang baru dituang.

Perbezaan aktiviti antara kumpulan berbeza bagi pes pateri jenama yang sama menyebabkan sambungan pateri sejuk sekali-sekala selepas pengaliran semula. Di permukaan, ini nampaknya merupakan isu material yang akan datang, tetapi pada hakikatnya, IQC belum melaksanakan pengesahan dwi"ujian plat panas + kuar jarum terbang" Penyelesaian praktikal adalah dengan mengambil 3g pes pateri dari setiap kelompok semasa ketibaan, sapukan pada plat kuprum yang dipanaskan hingga 120°C, biarkan ia berdiri selama 60 saat, kemudian gunakan probe bersalut emas 0.3mm untuk menggunakan 50g daya untuk menguji diameter penyebaran pembasahan. Jika di bawah 18mm, proses pengasingan dimulakan. Langkah pencegahan utama ialah plat kuprum ujian mesti disapu tiga kali sehari dengan aseton dan kain bebas serabut, dan selepas setiap ujian, pembakaran kosong paksa selama 2 minit mesti dilakukan untuk mengeluarkan sisa meruap fluks.

Kabinet penyejukan tampal pateri memaparkan suhu 2°C, tetapi perbezaan suhu terukur sebenar merentasi empat penjuru di dalam kabinet mencecah 3.8°C, menyebabkan tampal pateri berhampiran bahagian pemeluwap menghablur lebih awal manakala bahagian hujungnya kekal dalam keadaan separa cecair. Sebabnya ialah kabinet tidak mengalami pengubahsuaian saluran udara partition dalaman dan tidak dilengkapi dengan tatasusunan probe suhu tanpa wayar. Penyelesaian praktikal ialah memasang empat kumpulan saluran udara kawalan suhu bebas, setiap satu sepadan dengan petak storan 25cm×25cm, dan menggunakan probe Bluetooth untuk memuat naik suhu setiap petak ke skrin kawalan pusat dalam masa nyata. Langkah pencegahan utama ialah peta pengagihan suhu kabinet penuh mesti dijana pada hari bekerja pertama setiap bulan; jika mana-mana petak menyimpang daripada nilai yang ditetapkan sebanyak ±0.5°C selama dua jam berturut-turut, petak itu dikunci dan dilarang daripada memuatkan bahan.

Penghantaran pembekal bulanan menyebabkan hari pusing ganti inventori tampal pateri mencecah setinggi 42 hari, jauh melebihi garis amaran industri 21 hari. Di permukaan, ini adalah isu irama perolehan, tetapi pada tahap yang lebih mendalam, perubahan BOM belum disegerakkan kepada modul perancangan bahan. Penyelesaian praktikal adalah dengan membenamkan masa berkesan ECN 48 jam lebih awal ke dalam sistem SRM untuk mencetuskan logik pengiraan semula permintaan tampal pateri, sambil mendayakan mod penghantaran terus JIT untuk 12 model tampal pateri yang biasa digunakan yang terlibat dalam perubahan, dengan pembekal menyediakan penggunaan 4 jam setiap hari. Langkah pencegahan utama ialah kod QR unik mesti dicetak semburan di bahagian luar semua kotak pembungkusan tampal pateri; mengimbas kod membolehkan mendapatkan semula parameter pengeluaran asal kumpulan, suhu pengangkutan dan keluk kelembapan, dan laporan ujian artikel pertama kilang.