Por que a pasta de solda do mesmo modelo atinge um rendimento de impressão de 98% na Linha A, mas apenas 92% na Linha B? A causa raiz é que a pressão, a velocidade e a altura de liberação do rodo em diferentes linhas de produção não foram calibradas uniformemente, juntamente com a falta de monitoramento vinculado da temperatura e umidade ambiente, o que leva à atenuação dessincronizada da viscosidade da pasta de solda. A solução prática é utilizar um reômetro para medir e registrar os valores de viscosidade das três linhas antes do primeiro artigo de cada turno, enquanto solidifica os parâmetros do rodo na Receita do equipamento. A principal medida preventiva é instalar sensores de temperatura e umidade diretamente entre a saída do gabinete de refrigeração da pasta de solda e a área de colocação do estêncil, para garantir que os dados reflitam verdadeiramente o estado da pasta de solda antes de ser carregada na máquina.

Cada troca de linha consome em média 120 gramas de pasta de solda, mas apenas 43 gramas são realmente usados ​​para impressão, sendo o restante totalmente descartado. O cerne do problema é que, após a abertura, a pasta de solda não é gerenciada de acordo com o princípio"primeiro a entrar, primeiro a sair" e há uma falta de padrões de remoção de quantidade mínima. A solução prática é calcular retroativamente o consumo diário de pasta de solda com base na média diária de pontos de colocação de uma única linha e depois multiplicar por um fator de segurança de 1,2 para definir a unidade mínima de desvedação. Por exemplo, para uma produção diária de 50.000 pontos, utilize embalagens de 250 gramas em vez de embalagens de 500 gramas. A principal medida preventiva é afixar etiquetas duplas na pasta de solda imediatamente após o armazenamento: um lado imprime o número do lote e o horário de abertura, enquanto o outro lado indica a data de fim de uso recomendada para esse lote e o número da linha de produção correspondente.

Cada vez que a bobina de fio de solda restante é cortada, 8 a 15 centímetros ficam inutilizáveis, resultando em 27 quilos de material estagnado acumulados ao longo de três meses. A essência do problema é que o corte manual não tem referência de comprimento e nenhum mecanismo de registro de material restante foi estabelecido. A solução prática é instalar uma ranhura guia graduada em aço inoxidável na estação de enrolamento, exigindo que todas as ações de corte sejam alinhadas em posições inteiras de 5 centímetros ou 10 centímetros. O material restante cortado é imediatamente pesado e inserido no conjunto de materiais restantes do MES; quando uma determinada especificação acumula até 300 gramas, uma instrução automática de fusão e fundição é acionada. A principal medida preventiva é que antes da fusão e fundição, o XRF deve ser usado para detectar se o desvio da relação chumbo-estanho está dentro de ±0,3%; as peças que excedem a tolerância devem ser marcadas separadamente e não devem ser misturadas em lingotes recém-fundidos.

As diferenças de atividade entre diferentes lotes da mesma marca de pasta de solda causam ocasionais juntas de solda fria após o reFluxo. Superficialmente, isso parece ser um problema material de entrada, mas, na realidade, o IQC não implementou a verificação dupla de"teste de placa quente + sonda de agulha voadora" A solução prática é pegar 3g de pasta de solda de cada lote na chegada, aplicá-la em uma placa de cobre pré-aquecida a 120°C, deixar repousar por 60 segundos e, em seguida, usar uma sonda banhada a ouro de 0,3mm para aplicar 50g de força para testar o diâmetro de espalhamento umedecido. Se estiver abaixo de 18mm, um processo de isolamento é iniciado. A principal medida preventiva é que a placa de cobre de teste deve ser limpa três vezes ao dia com acetona e um pano sem fiapos e, após cada teste, uma queima forçada de esvaziamento de 2 minutos deve ser realizada para remover os voláteis residuais do fluxo.

O gabinete de refrigeração de pasta de solda exibe uma temperatura de 2°C, mas a diferença real de temperatura medida nos quatro cantos dentro do gabinete atinge 3,8°C, fazendo com que a pasta de solda próxima ao lado do condensador cristalize prematuramente enquanto a extremidade oposta permanece em um estado semifluido. A razão é que o gabinete não passou por modificações no duto de ar com partições internas e não está equipado com um conjunto de sondas de temperatura sem fio. A solução prática é instalar quatro grupos de condutas de ar com temperatura controlada de forma independente, cada uma correspondendo a um compartimento de arrumação de 25cm×25cm, e utilizar sondas Bluetooth para carregar a temperatura de cada compartimento para o ecrã de controlo central em tempo real. A principal medida preventiva é que um mapa completo de distribuição de temperatura seja gerado no primeiro dia útil de cada mês; se algum compartimento se desviar do valor definido em ±0,5°C por duas horas consecutivas, esse compartimento será trancado e proibido de carregar materiais.

As entregas mensais dos fornecedores resultam em dias de rotatividade de estoque de pasta de solda que chegam a 42 dias, excedendo em muito a linha de alerta da indústria de 21 dias. Superficialmente, esta é uma questão de ritmo de aquisição, mas em um nível mais profundo, as alterações na lista de materiais não foram sincronizadas com o módulo de planejamento de materiais. A solução prática é incorporar o tempo efetivo ECN com 48 horas de antecedência no sistema SRM para acionar a lógica de recálculo da demanda de pasta de solda, ao mesmo tempo em que permite o modo de entrega direta JIT para os 12 modelos de pasta de solda comumente usados ​​envolvidos na mudança, com os fornecedores fornecendo uso diário de 4 horas. A principal medida preventiva é que um código QR exclusivo seja impresso em spray na parte externa de todas as caixas de embalagem de pasta de solda; a digitalização do código permite a recuperação dos parâmetros de produção originais do lote, da curva de temperatura e umidade do transporte e do primeiro relatório de teste do artigo da fábrica.