วิศวกรหลายคนเชื่อว่าตราบใดที่ความหนาของสเตนซิลและพื้นที่รูรับแสงเป็นไปตาม IPC-7525 ทุกอย่างจะเรียบร้อยดี เพียงแต่พบว่าในระหว่างการตรวจสอบบทความแรกว่าความผันผวนของปริมาตรบัดกรีบนแผ่นส่วนประกอบ 0201 เกิน 35% สาเหตุที่แท้จริงคือการออกแบบอัตราส่วนรูรับแสงไม่ตรงกับขนาดอนุภาคของสารบัดกรี เมื่อขนาดอนุภาคเฉลี่ยของผงทรงกลมในสารบัดกรีคือ 25μm หากความกว้างของรูรับแสงน้อยกว่า 75μm อัตราส่วนพื้นที่จะลดลงต่ำกว่า 0.66 และสารบัดกรีไม่สามารถหลุดออกจากผนังลายฉลุได้อย่างสมบูรณ์ด้วยแรงตึงผิว นำไปสู่การคลายที่ไม่สมบูรณ์และสารบัดกรีเกาะติดกับผนังรูรับแสง วิธีการที่ถูกต้องคือการควบคุมความกว้างของขอบรูรับแสงขั้นต่ำให้มากกว่า 3 เท่าของขนาดอนุภาคของผง และวัดเส้นโค้งรีโอโลยีของสารบัดกรีที่ใช้ไปพร้อมกันเพื่อปรับเทียบค่าสัมประสิทธิ์การชดเชยการหดตัวของรูรับแสง
เป็นเรื่องปกติในไซต์งานที่จะทำให้ช่องรับแสงเป็นสี่เหลี่ยมจัตุรัสหรือสี่เหลี่ยมผืนผ้ามาตรฐาน แต่ในความเป็นจริง การยุบตัวของสารบัดกรีมักจะเกิดขึ้นที่ศูนย์กลางของแผ่นความร้อน QFN หลังจากการพิมพ์ เนื่องจากไม่คำนึงถึงการเสียรูปของการดัดงอเฉพาะจุดของลายฉลุภายใต้แรงกดของไม้กวาดหุ้มยาง เมื่อด้านยาวของรูรับแสงขนานกับทิศทางการเคลื่อนที่ของไม้กวาดหุ้มยางและมีความยาวเกิน 3 มม. ลายฉลุจะเกิดการกดยืดหยุ่นระดับไมครอนภายใต้แรงกดของไม้กวาดหุ้มยาง โดยบีบส่วนผสมประสานไปทั้งสองด้านและทำให้ตรงกลางบางลง อันตรายคืออัตราข้อต่อบัดกรีเย็นของแผ่นความร้อนหลังจากการรีโฟลว์เพิ่มขึ้นมากกว่า 12% สาเหตุที่แท้จริงอยู่ที่การเพิกเฉยต่อความสัมพันธ์ทางกลระหว่างความตึงของการรองรับลายฉลุและช่วงรูรับแสง วิธีการที่ถูกต้องคือการใช้การแบ่งรูปตัว"I" หรือเพิ่มโครงรองรับตรงกลางเพื่อให้แผ่นระบายความร้อนมีขนาดใหญ่กว่า 2.5 มม. โดยบีบอัดช่วงสูงสุดที่ไม่ได้รับการสนับสนุนให้อยู่ภายใน 1.8 มม.
บางคนสุ่มสี่สุ่มห้าไล่ตามความแม่นยำสูงโดยใช้สเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์ขัดกระจก เพียงเพื่อจะพบเดือยบัดกรีบนแผ่นตัวต้านทาน 0402 เป็นเวลาสามชุดติดต่อกัน ภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สามารถมองเห็นสารบัดกรีที่ลากเป็นเส้นใยได้จากขอบรูรับแสง นี่เป็นเพราะว่าการขัดมากเกินไปจะกำจัดพุกเสี้ยนระดับไมครอน 0.2~0.5μm ที่ควรมีอยู่บนผนังด้านในของสเตนซิล สารบัดกรีจะสูญเสียการยึดเกาะเริ่มแรกและจะถูกดูดซับและยืดออกโดยพื้นผิวทองแดงของแผ่นในขณะที่ปล่อยออกมา อันตรายก็คืออัตราการเคลื่อนตัวของส่วนประกอบที่เกิดจากการลากตัวประสานระหว่างการวางตำแหน่งสูงถึง 8.3% วิธีการที่ถูกต้องคือการรักษาความหยาบของผนังด้านในที่ Ra0.3~0.4μm ซึ่งช่วยให้หลุดออกได้อย่างราบรื่นในขณะที่ยังคงการยึดเกาะของแรงเฉือนที่จำเป็น หลังจากการขัดเงา การตรวจสอบจะต้องดำเนินการด้วยโพรฟิโลมิเตอร์ แทนที่จะอาศัยการตรวจสอบด้วยสายตาเพียงอย่างเดียว
โรงงานบางแห่งซื้อสเตนซิลความหนาที่ไม่ได้มาตรฐานเพื่อลดต้นทุน เช่น ใช้ 0.13 มม. แทนสเตนซิลมาตรฐาน 0.12 มม. เพื่อพิมพ์ QFP ระยะพิทช์ 0.4 มม. เป็นผลให้ค่า CV ความสูงของการบัดกรีลดลงจาก 9.2% เป็น 18.7% ภาพตัดขวางด้วยกล้องจุลทรรศน์แสดงให้เห็นส่วนที่ยื่นออกมาเป็นรูปโค้งที่ชัดเจนที่ด้านบนของสารบัดกรี เนื่องจากหลังจากที่ลายฉลุหนาขึ้น ความลึกในการกดของไม้กวาดหุ้มยางที่แท้จริงจะลดลงค่อนข้าง และสารบัดกรีไม่ได้ถูกบีบเพียงพอที่จะเติมเต็มด้านล่างของรูรับแสง สาเหตุที่แท้จริงคือการเพิกเฉยต่อผลการลดทอนเชิงเส้นของแรงกดของไม้กวาดหุ้มยาง หลังจากความหนาของสเตนซิลเปลี่ยนแปลงไป วิธีการที่ถูกต้องคือทุกครั้งที่ความหนาของลายฉลุเปลี่ยนไป 0.01 มม. จะต้องปรับเทียบความดัน ความเร็ว และมุมของไม้กวาดหุ้มยางรวมกัน และต้องใช้อุปกรณ์ SPI เพื่อทำการตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบบน 5 บอร์ดแรกเพื่อตรวจสอบ
หลุมพรางที่ซ่อนอยู่มากที่สุดคือการมีชั้นที่หลอมละลายใหม่บนขอบรูรับแสงซึ่งไม่สามารถมองเห็นได้ด้วยตาเปล่า หากสเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์ถูกนำไปผลิตจำนวนมากโดยไม่มีการขัดด้วยไฟฟ้า การพิมพ์ครั้งแรกก็โอเค แต่หลังจากการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลา 8 ชั่วโมง สารบัดกรีที่ตกค้างจะเพิ่มขึ้นทีละบอร์ด และการเชื่อมประสานจะเริ่มปรากฏขึ้นจากบอร์ดที่ 12 สาเหตุที่แท้จริงคือชั้นที่หลอมใหม่มีความแข็งสูงกว่าวัสดุฐาน 30% และการขูดซ้ำทำให้เกิดใบมีดขนาดเล็กที่ขูดเอาสารบัดกรีอย่างต่อเนื่อง ทำให้เกิดการแตกหักของแรงเฉือนของสารบัดกรีและทำให้การตกตะกอนของฟลักซ์ไม่สมดุล อันตรายคือบอร์ด PCBA มากถึง 23 แผงถูกทิ้งต่อวัน วิธีการที่ถูกต้องคือ สเตนซิลเลเซอร์ทั้งหมดต้องผ่านการบำบัดสองขั้นตอน ขั้นแรก ทำการอิเล็กโทรลิซิสด้วยกรดอย่างอ่อนเพื่อเอาชั้นที่หลอมละลายออก จากนั้นจึงบดตามทิศทางด้วยสารละลายเพชร 0.5μm และสเปกตรัมองค์ประกอบ EDS ของรูรับแสง 3 ช่องจะต้องถูกสุ่มตัวอย่างต่อชุด เพื่อยืนยันว่าปริมาณออกซิเจนต่ำกว่า 0.8at%
รายการตรวจสอบง่ายๆ: ยืนยันว่าความกว้างขอบรูรับแสงขั้นต่ำ ≥75μm ช่วงรูรับแสงของแผ่นระบายความร้อน ≤1.8มม. ความหยาบของผนังด้านในที่วัดได้ Ra อยู่ในช่วง 0.3~0.4μm ค่าเบี่ยงเบนความหนาของลายฉลุ ≤±0.002มม. และรายงานปริมาณออกซิเจน EDS สำหรับพื้นผิวที่ตัดด้วยเลเซอร์นั้นสมบูรณ์และต่ำกว่า 0.8at%
