Maraming mga inhinyero ang naniniwala na hangga't ang kapal ng stencil at lugar ng siwang ay sumusunod sa IPC-7525, magiging maayos ang lahat, para lamang makita sa unang pag-verify ng artikulo na ang pagbabagu-bago ng dami ng panghinang sa 0201 component pad ay lumampas sa 35%. Ang pangunahing dahilan ay ang disenyo ng aperture aspect ratio ay hindi tumutugma sa laki ng particle ng Solder Paste. Kapag ang average na laki ng particle ng spherical powder sa solder paste ay 25μm, kung ang lapad ng aperture ay mas mababa sa 75μm, ang Area Ratio ay bumaba sa ibaba 0.66, at ang solder paste ay hindi maaaring ganap na matanggal mula sa stencil wall sa pamamagitan ng pag-igting sa ibabaw, na humahantong sa hindi kumpletong paglabas at solder paste na dumidikit sa mga dingding ng siwang. Ang tamang diskarte ay upang kontrolin ang pinakamababang lapad ng gilid ng aperture sa higit sa 3 beses ang laki ng powder particle, at sabay-sabay na sukatin ang rheological curve ng ginamit na solder paste upang i-calibrate ang koepisyent ng kompensasyon ng pag-urong ng siwang.

Karaniwang kasanayan sa site na gumawa ng mga aperture sa karaniwang mga parisukat o parihaba, ngunit sa katotohanan, ang pagbagsak ng solder paste ay palaging nangyayari sa gitna ng QFN thermal pad pagkatapos ng pag-print. Ito ay dahil ang lokal na flexural deformation ng stencil sa ilalim ng squeegee pressure ay hindi isinasaalang-alang. Kapag ang mahabang bahagi ng aperture ay parallel sa direksyon ng paggalaw ng squeegee at ang haba nito ay lumampas sa 3mm, ang stencil ay sumasailalim sa micron-level na elastic depression sa ilalim ng squeegee pressure, pinipiga ang solder paste sa magkabilang gilid at pinapanipis ang gitna. Ang panganib ay ang malamig na solder joint rate ng mga thermal pad pagkatapos ng reflow ay tumataas ng higit sa 12%. Ang ugat na sanhi ay nakasalalay sa pagwawalang-bahala sa mekanikal na pagkakabit na relasyon sa pagitan ng pag-igting ng suporta sa stencil at span ng aperture. Ang tamang diskarte ay ang magpatibay ng isang"I" na dibisyon o magdagdag ng mga support ribs sa gitna para sa mga thermal pad aperture na mas malaki sa 2.5mm, na pini-compress ang maximum na hindi sinusuportahang span sa loob ng 1.8mm.

Ang ilang mga tao ay bulag na hinahabol ang mataas na katumpakan sa pamamagitan ng mirror-polishing laser-cut stencil, para lamang makahanap ng solder paste spike sa 0402 resistor pad para sa tatlong magkakasunod na batch. Sa ilalim ng isang mikroskopyo, ang solder paste ay makikita na sumusunod sa anyo ng filament mula sa mga gilid ng siwang. Ito ay dahil ang labis na pag-polish ay nag-aalis ng 0.2～0.5μm micron-level burr anchor na dapat na nasa panloob na dingding ng stencil. Ang solder paste ay nawawala ang paunang adhesion nito at sa halip ay na-adsorbed at nababanat ng pad copper surface sa sandali ng paglabas. Ang panganib ay ang rate ng displacement ng bahagi na dulot ng pag-drag ng solder paste sa panahon ng pagkakalagay ay umabot sa 8.3%. Ang tamang diskarte ay upang mapanatili ang isang panloob na kagaspangan ng dingding na Ra0.3～0.4μm, na nagsisiguro ng maayos na paglabas habang pinapanatili ang kinakailangang pagdikit ng paggugupit. Pagkatapos ng buli, dapat na isagawa ang pag-verify gamit ang isang profileometer sa halip na umasa lamang sa visual na inspeksyon.

Ang ilang mga pabrika ay bumibili ng hindi karaniwang kapal ng stencil upang mabawasan ang mga gastos, halimbawa, gamit ang 0.13mm sa halip na ang karaniwang 0.12mm stencil upang mag-print ng 0.4mm pitch QFP. Bilang resulta, lumalala ang halaga ng CV sa taas ng solder paste mula 9.2% hanggang 18.7%. Ang mga mikroskopikong cross-section ay nagpapakita ng mga halatang arc-shaped na protrusions sa tuktok ng solder paste. Ito ay dahil pagkatapos ng stencil ay makapal, ang aktwal na squeegee pressing depth ay medyo nabawasan, at ang solder paste ay hindi sapat na pinipiga upang punan ang ilalim ng aperture. Ang ugat na sanhi ay hindi pinapansin ang linear attenuation effect ng squeegee pressure pagkatapos ng mga pagbabago sa kapal ng stencil. Ang tamang diskarte ay sa tuwing magbabago ang kapal ng stencil ng 0.01mm, ang kumbinasyon ng presyon ng squeegee, bilis, at anggulo ay dapat na i-recalibrate, at ang kagamitan ng SPI ay dapat gamitin upang magsagawa ng buong inspeksyon sa unang 5 board para sa pag-verify.

Ang pinakanakatagong pitfall ay ang pagkakaroon ng remelted na layer sa mga gilid ng aperture na hindi nakikita ng mata. Kung ang mga laser-cut stencil ay inilalagay sa mass production nang walang electrolytic polishing, ang paunang pag-print ay OK, ngunit pagkatapos ng tuluy-tuloy na operasyon sa loob ng 8 oras, ang solder paste residue ay tumataas ng board sa board, at ang solder bridging ay magsisimulang lumitaw mula sa ika-12 board. Ang ugat na dahilan ay ang remelted layer ay may katigasan na 30% na mas mataas kaysa sa base material, at ang paulit-ulit na pag-scrape ay bumubuo ng mga micro-blades na patuloy na nag-scrape ng solder paste, na nagiging sanhi ng shear fracture ng solder paste at kawalan ng balanse sa Flux precipitation. Ang panganib ay hanggang 23 PCBA boards ang na-scrap kada araw. Ang tamang diskarte ay ang lahat ng laser stencil ay dapat sumailalim sa dalawang hakbang na post-treatment: una, ang mahinang acid electrolysis para maalis ang remelted layer, pagkatapos ay directional grinding na may 0.5μm diamond slurry, at ang EDS elemental spectra ng 3 apertures ay dapat ma-sample bawat batch para makumpirma na ang oxygen content ay mas mababa sa 0.8at%.

Simpleng checklist: kumpirmahin na ang minimum na aperture edge width ≥75μm, thermal pad aperture span ≤1.8mm, sinusukat ang inner wall roughness Ra ay nasa hanay na 0.3～0.4μm, stencil thickness deviation ≤±0.002mm, at ang mga ulat sa ibabaw ng nilalaman ng laser-cut ng EDS ay 8%.