หลังจากการพิมพ์แบบบัดกรี เสี้ยนที่เห็นได้ชัดเจนจะปรากฏขึ้นที่ขอบของแผ่น และมองเห็นการสะสมของผงดีบุกได้ภายใต้กล้องจุลทรรศน์ สาเหตุหลักคือการกระจายขนาดอนุภาคของผงดีบุกกว้างเกินไปและ D50 มีขนาดเล็กเกินไป ส่งผลให้สัดส่วนของผงละเอียดสูงเกินไป ภายใต้แรงเฉือนของไม้กวาดหุ้มยาง ความลื่นไหลจะเพิ่มขึ้นอย่างผิดปกติ และจะถูกดึงออกมาในระหว่างการรื้อเพื่อสร้างหาง วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการหยุดใช้สารบัดกรีชุดปัจจุบันทันที และส่งไปยังบุคคลที่สามเพื่อทำการทดสอบข้อมูล D10/D50/D90 ในขณะเดียวกัน ลดแรงดันของไม้กวาดหุ้มยางจาก 0.45MPa เป็น 0.32MPa และความเร็วจาก 40 มม./วินาที เป็น 25 มม./วินาที มาตรการป้องกันที่สำคัญคือก่อนที่จะใส่สารบัดกรีแต่ละชุดลงในการจัดเก็บ รายงานการวิเคราะห์ขนาดอนุภาคเลเซอร์ที่ซัพพลายเออร์มอบให้จะต้องได้รับการตรวจสอบ D50 ต้องอยู่ในช่วง 20±2μm และ D90 ต้องไม่เกิน 38μm
ความสม่ำเสมอของปริมาตรของสารบัดกรีที่ช่องเปิดของสเตนซิลไม่ดี และอัตราส่วนการขาดแคลนของสารบัดกรีเกิน 12% บนบอร์ดสามแผ่นติดต่อกันบน PAD เดียวกัน อาการคือแผนที่การตรวจจับ SPI แสดงความเบี่ยงเบนมาตรฐาน SD> 0.08 มก. เหตุผลก็คือขนาดอนุภาคมัธยฐาน D50 ของผงดีบุกเกินขีดจำกัดบนที่อนุญาตของอัตราส่วนความหนาต่อรูรับแสงของสเตนซิล เมื่อความหนาของลายฉลุคือ 0.12 มม. และความกว้างของช่องเปิดคือ 0.25 มม. D50 ที่เหมาะสมตามทฤษฎีควรอยู่ที่ ≤25μm ในขณะที่ D50 ที่วัดได้ของสารบัดกรีที่ใช้อยู่ในปัจจุบันจะสูงถึง 28.6μm วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการแทนที่ด้วยสารบัดกรีด้วย D50=22.3μm และทำการตรวจสอบ SPI ในบทความแรกอีกครั้ง มาตรการป้องกันที่สำคัญคือ เมื่อแนะนำสเตนซิลใหม่ ต้องใช้สูตร (สูงสุดที่อนุญาต D50=ความกว้างของช่อง x ความหนาของสเตนซิล×1000-15) เพื่อคำนวณย้อนกลับค่าขอบเขตขนาดอนุภาค ตัวอย่างเช่น ขีดจำกัดบนที่สอดคล้องกันสำหรับสเตนซิล 0.25 มม.×0.12 มม. คือ 20μm
หลังจากการรีโฟลว์ ไมโครบริดจ์มักเกิดขึ้นระหว่างพินของอุปกรณ์ QFP และอัตราการเตือนที่ผิดพลาดของ AOI จะสูงถึง 35% อาการคือการเชื่อมต่อจะกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่ที่มีระยะพิน 0.4 มม. หรือน้อยกว่า และส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่ขอบของบอร์ด เหตุผลก็คือขนาดอนุภาคของผงดีบุกละเอียดเกินไป ทำให้ความหนืดของฟลักซ์ลดลง และสารประสานที่หลอมละลายจะปีนขึ้นไปตามผนังด้านข้างของหมุดภายใต้การกระทำของแรงตึงผิว วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือลดความเร็วลมในเขตทำความเย็นของเตาอบ reflow จาก 1.8 ม./วินาที เป็น 1.2 ม./วินาที เพื่อยืดเวลาการแข็งตัว และผสม 5% โดยน้ำหนักของผงหยาบที่มี D50=35μm ลงในส่วนผสมประสานสำหรับการผสมแบบไล่ระดับ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือสำหรับอุปกรณ์ที่มีระยะพิทช์ 0.4 มม. หรือน้อยกว่า ต้องเลือกครีมบัดกรีที่มี D50≥25μm และห้ามใช้เกรดผงละเอียดประเภท 5 และสูงกว่า
SPI ของบอร์ดห้าแผ่นติดต่อกันแสดงให้เห็นว่าอัตราช่องว่างที่กึ่งกลางของแผ่นคือ> 28% และรังสีเอกซ์ยืนยันว่าช่องว่างนั้นกระจุกตัวอยู่ที่ด้านล่างของรอยประสาน อาการคือช่องว่างเป็นวงกลมปกติที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางระหว่าง 80 ถึง 120μm เหตุผลก็คือขนาดอนุภาคของผงดีบุกมีความเข้มข้นมากเกินไป และความแตกต่างระหว่าง D10 และ D90 คือ <15μm ส่งผลให้ thixotropy ไม่เพียงพอของสารบัดกรี ซึ่งไม่สามารถรักษารูปร่างของมันได้และพังทลายลงทันทีที่ไม้กวาดหุ้มยางหยุด วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการขยายเวลาการผสมสารบัดกรีจาก 60 วินาทีเป็น 90 วินาที และเปลี่ยนไปใช้เครื่องผสมสุญญากาศแบบดาวเคราะห์คู่ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือเมื่อยอมรับสารบัดกรี ซัพพลายเออร์จะต้องระบุค่าความกว้างสูงสุดของการกระจายขนาดอนุภาค (Span=(D90-D10)/D50) ซึ่งควรควบคุมระหว่าง 1.4 ถึง 1.8
สารบัดกรีที่เหลือที่ด้านล่างของลายฉลุหลังจากการพิมพ์เป็นเรื่องยากที่จะทำความสะอาด และการยึดเกาะที่เหนียวแน่นยังคงอยู่หลังจากการทำความสะอาดอัลตราโซนิกเป็นเวลา 30 นาที อาการคือมีสารตกค้างเป็นก้อนสีเทาดำมีความแวววาวเป็นโลหะ สาเหตุก็คืออนุภาคผงดีบุกขนาด D90 เกินมาตรฐาน ทำให้มีอนุภาคบางส่วนติดอยู่ในไมโครพอร์ของชั้นสเตนซิลนิกเกิล วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการล้างด้วยน้ำบริสุทธิ์ที่อุณหภูมิ 60°C ล่วงหน้าเป็นเวลา 5 นาทีก่อนเข้าสู่ถังอัลตราโซนิก และเพิ่มความเข้มข้นของสารทำความสะอาดจาก 3.5% เป็น 4.2% ไปพร้อมๆ กัน มาตรการป้องกันที่สำคัญคือ สเตนซิลทั้งหมดต้องผ่านการสแกน SEM ก่อนใช้งานครั้งแรกเพื่อยืนยันว่าความขรุขระของผนังรู Ra＜0.2μm หากเกินมาตรฐาน ห้ามใช้ครีมบัดกรีที่มี D90>36μm
