การตกต่ำของสารบัดกรีไม่ใช่การไหลเล็กน้อยที่หายไปไม่กี่วินาทีหลังจากการพิมพ์ แต่เป็นปรากฏการณ์ที่เกิดขึ้นที่อุณหภูมิห้องหรือระหว่างขั้นตอนการพักก่อนการไหลซ้ำ ซึ่งความหนืดไม่เพียงพอ การคืนตัวของ thixotropic ช้า หรือการแยกลายฉลุเร็วเกินไป ทำให้เกิดการวางบนแผ่นอิเล็กโทรดจนล้นที่ขอบอย่างเห็นได้ชัด ตกลงในความสูงอย่างรวดเร็ว และบุกรุกเข้าไปในบริเวณแผ่นที่อยู่ติดกัน การเกิดขึ้นมักจะมาพร้อมกับข้อบกพร่องที่เพิ่มขึ้นพร้อมๆ กัน เช่น สะพานเชื่อมหลังการรีโฟลว์ การฝังหลุมศพ และเม็ดบีดประสาน เราพบในสายการผลิตว่าเมื่อเก็บครีมบัดกรีไว้ที่อุณหภูมิสูงกว่า 25°C และเปิดทิ้งไว้นานกว่า 72 ชั่วโมง ความน่าจะเป็นที่จะเกิดการตกต่ำจะเพิ่มขึ้นมากกว่าสามเท่า

งานเตรียมการต้องควบคุมอุณหภูมิ ความชื้น และสภาพวัสดุโดยรอบอย่างเคร่งครัด อุณหภูมิของโรงปฏิบัติงานต้องคงที่ที่ 22±2°C และความชื้นสัมพัทธ์คงไว้ที่ 45%±5% ก่อนเปิด ต้องปล่อยให้วางประสานเพื่อปรับสมดุลความร้อนในสภาพแวดล้อม 22°C เป็นเวลาอย่างน้อย 4 ชั่วโมง หลังจากปรับสมดุลแล้ว เวลาในการผสมต้องไม่น้อยกว่า 90 วินาที โดยตั้งค่าความเร็วของเครื่องผสมไว้ที่ 600 รอบต่อนาที ความตึงของลายฉลุต้องมากกว่า 40N/cm ก่อนใช้งานครั้งแรก สเตนซิลใหม่จะต้องเช็ดสามครั้งด้วยกระดาษซิลิคอนคาร์ไบด์ 1000 กรวดรวมกับ IPA และเป่าให้แห้งด้วยอากาศสะอาดคลาส 100 หลังจากการเช็ดแต่ละครั้ง มิฉะนั้นตัวทำละลายที่ตกค้างจะทำให้สารประสานเปียกและแพร่กระจายรุนแรงขึ้น

ในบรรดาพารามิเตอร์หลัก อัตราส่วนรูรับแสงของสเตนซิลเป็นตัวแปรหลักที่กำหนดแนวโน้มการตกต่ำ สำหรับส่วนประกอบ 0201 จะต้องถึง 1.5 หรือสูงกว่า สำหรับส่วนประกอบ 0402 อย่างน้อย 1.35 หากอัตราส่วนรูรับแสงของอุปกรณ์ QFP-100 พินต่ำกว่า 1.25 อัตราการตกต่ำจะเกิน 18% ความหนืดของสารบัดกรีควรได้รับการควบคุมที่ 650±50Pa·s (25°C / อัตราแรงเฉือน 10s?1) โดยต้องมีดัชนีไทโซโทรปิกอยู่ระหว่าง 0.62 ถึง 0.68 ค่าดัชนีสูงเกินไปจะทำให้การรื้อถอนยาก ในขณะที่ค่าดัชนีต่ำเกินไปจะช่วยลดความต้านทานการตกต่ำ การวัดของเราแสดงให้เห็นว่าเมื่อดัชนีไทโซทรอปิกต่ำกว่า 0.6 ความสูงตรงกลางของแผ่นอิเล็กโทรดจะลดลง 22% ภายใน 15 นาทีหลังการพิมพ์ ซึ่งเกินขีดจำกัดบน 15% ที่ IPC-7525B อนุญาตอย่างมาก

เงื่อนไขขั้นตอนการทำงาน In ต้องล็อคมุมปาดน้ำไว้ที่ 55±3° ควบคุมความดันที่ 5.5±0.3kgf และตั้งค่าความเร็วในการพิมพ์เป็น 25±2มม./วินาที อัตราการแยกระหว่างลายฉลุและ PCB ต้องไม่เกิน 2 มม./วินาทีอย่างเคร่งครัด มิฉะนั้นสารบัดกรีจะถูกดึงและเสียรูปในขณะที่ลอก ช่วงเวลาการพิมพ์แต่ละครั้งจะต้องมีอย่างน้อย 45 วินาทีเพื่อให้ฟิล์มเจลที่มีความแข็งแรงเพียงพอเกิดขึ้นบนพื้นผิวที่บัดกรี มิฉะนั้นอัตราการตกต่ำจะเพิ่มขึ้นเป็น 12.7% เมื่อพิมพ์บอร์ดที่สามติดต่อกัน ครั้งหนึ่งเราใช้ระบบกล้องจุลทรรศน์ของ Keyence VHX-7000 ในการวัดสารบัดกรีไร้สารตะกั่วในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิ 30°C และพบว่าหลังจากพิมพ์บอร์ดที่ห้า มุมการยุบตัวของขอบแผ่นอิเล็กโทรดลดลงจากเริ่มต้น 68° เป็น 39° ซึ่งกระตุ้นให้เกิดเกณฑ์การตัดสินความล้มเหลวของ SMT แล้ว

การแก้ไขปัญหาความผิดปกติควรเริ่มจากสามจุดพร้อมกัน ขั้นแรก ตรวจสอบว่าครีมประสานที่ปรับสมดุลแล้วแสดงการแบ่งชั้นหรือมีเลือดออกที่พื้นผิวหรือไม่ ประการที่สอง ตรวจสอบว่ามีรอยขีดข่วนขนาดเล็กหรือรูรับแสงอุดตันที่ด้านล่างของลายฉลุหรือไม่ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งในพื้นที่ที่มีความละเอียดต่ำกว่า 0.3 มม.) ประการที่สาม ตรวจสอบว่าความลึกในการกดแกน Z ของหัวตำแหน่งเกิน 0.15 มม. หรือไม่ เนื่องจากการกดมากเกินไปจะบีบสารบัดกรีที่ไม่มีการบ่มออกด้านนอกในทุกทิศทาง In ดำเนินการผลิตจำนวนมากหนึ่งครั้ง ความดันตำแหน่งที่ตั้งไว้ผิดที่ 0.22 มม. ทำให้อัตราข้อบกพร่องตกต่ำในพื้นที่ BGA เพิ่มขึ้นเป็น 9.4% ซึ่งลดลงกลับไปภายใน 0.3% หลังจากปิดเครื่องและปรับเทียบใหม่

เทคนิคเชิงประจักษ์คือการสร้างกลไกการตรวจสอบแบบไดนามิก ใช้ออปติคัลโปรไฟล์ทุก 2 ชั่วโมงในการเก็บตัวอย่างและตรวจสอบการกระจายความสูงของการบัดกรีบนกระดาน 3 แผ่น โดยเน้นที่ความแตกต่างของความสูงระหว่างศูนย์กลางแผ่นอิเล็กโทรดและมุมทั้งสี่ ความแตกต่างที่มากกว่า 8μm จะทำให้เกิดการแจ้งเตือน ในเวลาเดียวกัน บอร์ดที่พิมพ์แผ่นแรกหลังจากการทำความสะอาดลายฉลุจะต้องผ่านการสแกนด้วยรังสีเอกซ์เพื่อยืนยันว่าไม่มีการเชื่อมต่อที่ซ่อนอยู่ เราพิมพ์แผ่นทดสอบ 5 แผ่นอย่างสม่ำเสมอโดยใช้สารบัดกรีชุดเดียวกันระหว่างการเปลี่ยนวัสดุแต่ละครั้ง เก็บไว้ในห้องที่มีอุณหภูมิคงที่ วัดความสูงของจุดสูงสุดทุกๆ 30 นาที และวาดเส้นกราฟการสลายตัว ตราบใดที่การสลายตัวเกิน 13% ภายใน 60 นาที สารบัดกรีชุดนั้นจะถูกนำออกจากการใช้งานทันที แนวทางปฏิบัตินี้ได้ลดการร้องเรียนของลูกค้าที่เกิดจากการตกต่ำจนเหลือศูนย์ในโรงงานแห่งหนึ่งในช่วงหกเดือน