Ang pagbagsak ng Solder Paste ay hindi isang bahagyang daloy na nawawala ilang segundo pagkatapos ng pag-print, ngunit isang kababalaghan na nangyayari sa temperatura ng silid o sa panahon ng pre-reflow holding stage, kung saan ang hindi sapat na lagkit, mabagal na pagbawi ng thixotropic, o sobrang mabilis na paghihiwalay ng stencil ay nagiging sanhi ng pag-uumapaw ng paste sa mga pad sa mga gilid nito, bumaba nang husto sa katabing bahagi, at nakapasok sa padded. Ang paglitaw nito ay madalas na sinasamahan ng sabay-sabay na pagtaas ng mga depekto tulad ng post-reflow bridging, tombstoning, at solder beads. Nalaman namin sa mga linya ng produksyon na kapag ang solder paste ay nakaimbak sa mga temperaturang higit sa 25°C at iniwang hindi naka-sealed nang higit sa 72 oras, ang posibilidad ng pagbagsak ay tataas ng higit sa tatlong beses.

Ang gawaing paghahanda ay dapat na mahigpit na kontrolin ang temperatura ng kapaligiran, halumigmig, at kondisyon ng materyal. Ang temperatura ng workshop ay dapat na patatagin sa 22±2°C, at ang relatibong halumigmig ay mapanatili sa 45%±5%. Bago buksan, ang solder paste ay dapat pahintulutan na thermally equilibrate sa isang 22°C na kapaligiran nang hindi bababa sa 4 na oras; pagkatapos ng equilibration, ang oras ng paghahalo ay dapat na hindi bababa sa 90 segundo, na ang bilis ng mixer ay nakatakda sa 600rpm. Ang pag-igting ng stencil ay dapat na higit sa 40N/cm. Bago ang unang paggamit, ang mga bagong stencil ay kailangang punasan ng tatlong beses gamit ang 1000-grit na silicon carbide na papel na sinamahan ng IPA, at patuyuin gamit ang Class 100 na malinis na hangin pagkatapos ng bawat punasan; kung hindi, ang natitirang solvent ay magpapalala sa solder paste na basa at kumakalat.

Sa mga pangunahing parameter, ang stencil aperture ratio ay ang pangunahing variable na tumutukoy sa slump tendency. Para sa mga bahagi ng 0201, dapat itong umabot sa 1.5 o mas mataas; para sa 0402 na bahagi, hindi bababa sa 1.35. Kung ang ratio ng aperture ng mga QFP-100-pin na device ay mas mababa sa 1.25, ang slump rate ay lalampas sa 18%. Ang lagkit ng solder paste ay dapat kontrolin sa 650±50Pa·s (25°C / shear rate 10s?1), na may thixotropic index na kailangang mahulog sa pagitan ng 0.62 at 0.68. Ang masyadong mataas na index ay nagpapahirap sa demolding, habang ang masyadong mababa ang isang index ay nag-aalis ng slump resistance. Ang aming mga sukat ay nagpapakita na kapag ang thixotropic index ay bumaba sa ibaba 0.6, ang gitnang taas ng mga pad ay nabubulok ng 22% sa loob ng 15 minuto pagkatapos ng pag-print, na higit na lumalampas sa 15% na itaas na limitasyon na pinapayagan ng IPC-7525B.

In mga tuntunin ng mga hakbang sa pagpapatakbo, ang anggulo ng squeegee ay dapat na naka-lock sa 55±3°, kontrolado ang presyon sa 5.5±0.3kgf, at ang bilis ng pag-print ay nakatakda sa 25±2mm/s. Ang rate ng paghihiwalay sa pagitan ng stencil at PCB ay dapat na mahigpit na hindi hihigit sa 2mm/s; kung hindi, ang solder paste ay mahihila at madidisporma sa sandali ng pagbabalat. Ang bawat pagitan ng pag-print ay dapat na hindi bababa sa 45 segundo upang payagan ang isang sapat na malakas na gel film na mabuo sa ibabaw ng solder paste; kung hindi, ang slump rate ay tataas sa 12.7% sa ikatlong magkakasunod na board na na-print. Minsan ay gumamit kami ng Keyence VHX-7000 microscopy system upang sukatin ang isang walang lead na solder paste sa isang 30°C na kapaligiran, at nalaman na pagkatapos i-print ang ikalimang board, ang anggulo ng pagbagsak ng gilid ng pad ay bumaba mula sa isang paunang 68° hanggang 39°, na nagti-trigger na sa SMT failure judgment threshold.

Ang pag-troubleshoot ng abnormalidad ay dapat magsimula sa tatlong punto nang sabay-sabay. Una, suriin kung ang equilibrated solder paste ay nagpapakita ng stratification o surface oil bleeding. Pangalawa, kumpirmahin kung may mga micro-scratch o barado na aperture sa ilalim ng stencil (lalo na sa mga fine-pitch na lugar na mas mababa sa 0.3mm). Pangatlo, i-verify kung ang lalim ng pagpindot ng Z-axis ng ulo ng pagkakalagay ay lumampas sa 0.15mm, dahil ang labis na pagpindot ay pipigain ang hindi na-cured na solder paste palabas sa lahat ng direksyon. In isang mass production run, isang maling set na placement pressure na 0.22mm ang naging dahilan ng pagbagsak ng rate ng depekto sa BGA area na pumailanglang sa 9.4%, na bumaba pabalik sa loob ng 0.3% pagkatapos ng shutdown at recalibration.

Ang isang empirical na pamamaraan ay upang magtatag ng isang dynamic na mekanismo ng pagsubaybay. Tuwing 2 oras, gumamit ng optical profilometer para sampolan at suriin ang pamamahagi ng taas ng solder paste sa 3 board, na may pagtuon sa pagkakaiba ng taas sa pagitan ng pad center at apat na sulok nito; ang isang pagkakaiba na higit sa 8μm ay nagpapalitaw ng isang alerto. Kasabay nito, ang unang naka-print na board pagkatapos ng paglilinis ng stencil ay dapat sumailalim sa X-ray scanning upang kumpirmahin na walang nakatagong bridging. Patuloy kaming nagpi-print ng 5 test board na may parehong batch ng solder paste sa bawat pagbabago ng materyal, iniimbak ang mga ito sa isang constant-temperature chamber, sinusukat ang pinakamataas na taas ng punto bawat 30 minuto, at nag-plot ng decay curve. Hangga't ang pagkabulok ay lumampas sa 13% sa loob ng 60 minuto, ang batch ng solder paste ay agad na aalisin sa paggamit. Ang kasanayang ito ay nagpababa ng mga reklamo ng customer na dulot ng pagbagsak hanggang sa zero sa isang pabrika sa loob ng anim na buwang panahon.