หากอนุญาตให้วางสารบัดกรีเพื่ออุ่นเครื่องตามธรรมชาติโดยไม่ต้องตรวจสอบอุณหภูมิโดยรอบ เมื่อความแตกต่างของอุณหภูมิเฉลี่ยรายวันในเวิร์คช็อปเกิน 5°C อัตราการทำงานล่วงเวลาสำหรับสารบัดกรีชุดเดียวในระหว่างกระบวนการอุ่นจะสูงถึง 41% ซึ่งนำไปสู่การแบ่งชั้นของฟลักซ์และการลดทอนความหนืด ซึ่งส่งผลให้เกิดการประสานและข้อบกพร่องของการบัดกรีที่ไม่เพียงพอ หลังจากเปลี่ยนมาใช้ห้องอุ่นอุณหภูมิคงที่ (22±1°C) ร่วมกับการสแกนฉลากแบทช์เพื่อจับเวลา อัตราการส่งผ่านความร้อนเพิ่มขึ้นจาก 76% เป็น 99.2% ซึ่งช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายเศษเหล็กบัดกรีได้ประมาณ 87,000 หยวนต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการเป็นเพียงการลงทุนอุปกรณ์เริ่มต้นที่ 23,000 หยวน และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P0
หากกระบวนการกวนสารบัดกรีใช้เครื่องผสมอัตโนมัติที่ทำงานเป็นเวลาคงที่ 60 วินาทีอย่างสม่ำเสมอ ก็มีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดแรงเฉือนเกินสำหรับสารบัดกรีที่มีปริมาณโลหะสูง (มากกว่า 90%) ส่งผลให้เกิดการแตกของอนุภาคผงโลหะผสมและเร่งการเกิดออกซิเดชัน การวัดภาคสนามแสดงให้เห็นว่าภายใต้โหมดนี้ ปริมาณการพิมพ์จะลดลง 5.3% ภายใน 4 ชั่วโมงหลังจากเปิดฝา ด้วยการเปลี่ยนไปใช้โหมด"การกวนล่วงหน้าที่อุณหภูมิต่ำ + เริ่มและหยุดแบบสัมผัส" ซึ่งเกี่ยวข้องกับการกวนครั้งแรกด้วยความเร็วต่ำ 300 รอบต่อนาทีเป็นเวลา 20 วินาทีเพื่อทำให้ส่วนผสมนิ่มลง จากนั้นจึงกระตุ้นการกวนหลักด้วยตนเองที่ 600 รอบต่อนาที โดยขึ้นอยู่กับการอ่านค่าของเครื่องวัดความหนืด หน้าต่างการทำงานที่มีประสิทธิภาพสามารถขยายได้ถึง 6.5 ชั่วโมง ซึ่งช่วยลดความถี่ในการเปลี่ยนสารบัดกรีต่อปีได้ 137 ครั้งต่อบรรทัด ซึ่งช่วยประหยัดค่าแรงและวัสดุได้ทั้งหมด 62,000 หยวน ความเสี่ยงในการใช้งานจำเป็นต้องเพิ่มเครื่องวัดความหนืดแบบพกพาเท่านั้น (ราคาต่อหน่วย 1,800 หยวน) และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P0
เมื่อสายการผลิตไม่ได้สร้างบันทึกการรวมสี่มิติของชุดการบัดกรี - การอุ่น - การกวน - การเปิดตัวออนไลน์ มักจะเกิดขึ้นที่แบทช์ A ได้รับการอุ่นไม่เพียงพอแต่ติดป้ายกำกับด้วยพารามิเตอร์ของแบทช์ B อย่างไม่ถูกต้อง ทำให้เกิดความผันผวนในอัตราข้อบกพร่องในการพิมพ์ที่ ±4.6% สำหรับ PCB รุ่นเดียวกันตลอดกะที่แตกต่างกัน หลังจากแนะนำระบบบัตรแบทช์โค้ด QR แบบง่ายๆ แล้ว สารบัดกรีแต่ละชนิดสามารถติดอยู่กับโค้ดไดนามิกที่ประกอบด้วยเวลาเริ่มต้นและสิ้นสุดของการอุ่น เครื่องกวน และหมายเลขอุปกรณ์ การสแกนโค้ดทำให้สามารถเรียกข้อมูลห่วงโซ่การดำเนินการในอดีต โดยบีบอัดเวลาตอบสนองการติดตามผลแบบข้ามกะจากเฉลี่ย 47 นาทีถึง 90 วินาที สิ่งนี้จะช่วยลดเศษชิ้นส่วนแรกโดยอ้อมที่เกิดจากการดีบักซ้ำๆ ซึ่งช่วยประหยัดได้ประมาณ 41,000 หยวนต่อปีในด้านต้นทุนการบัดกรีและสารตั้งต้น ความเสี่ยงในการดำเนินการคือระยะเวลาการฝึกอบรมสำหรับพนักงานสายการผลิตเพื่อพัฒนานิสัยการสแกนคือประมาณ 2 สัปดาห์ และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P1
เมื่อการทำความร้อนในโรงงานเป่าโดยตรงไปยังพื้นที่จัดเก็บสารบัดกรีในฤดูหนาว อุณหภูมิในท้องถิ่นอาจสูงถึง 28°C ส่งผลให้ความหนืดจริงของสารบัดกรีที่อุ่นนั้นต่ำกว่าขีดจำกัดข้อมูลจำเพาะด้านล่าง 15% แรงกดพิมพ์ที่เพิ่มขึ้นทำให้เกิดเดือยประสาน หลังจากติดตั้งม่านป้องกันการตอบสนองความร้อน (ปิดโดยอัตโนมัติที่อุณหภูมิที่ตั้งไว้ 22°C) ความแตกต่างของอุณหภูมิในพื้นที่จัดเก็บจะถูกควบคุมภายใน ±0.8°C ความเสถียรของความหนืดของสารบัดกรีได้รับการปรับปรุงเป็น CPK=1.42 ซึ่งสอดคล้องกับข้อบกพร่องของการบัดกรีที่ไม่เพียงพอลดลง 2.1% เมื่อคำนวณจากผลผลิตของข้อต่อบัดกรี 500,000 ชิ้นต่อเดือน จะช่วยหลีกเลี่ยงต้นทุนค่าแรงในการซ่อมได้ประมาณ 35,000 หยวนต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการคือการติดตั้งผ้าม่านต้องได้รับการประสานงานกับทีมงาน HVAC และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P1
เมื่อกลยุทธ์การอุ่นที่แตกต่างไม่ได้ถูกนำมาใช้ตามประเภทของสารบัดกรี สารบัดกรีที่ละลายน้ำได้มีแนวโน้มที่จะตกตะกอนเป็นผลึกเมื่อให้ความร้อนต่ำกว่า 18°C ในขณะที่สารบัดกรีที่ไม่ทำความสะอาดจะเกิดการระเหยของฟลักซ์ที่เร็วเกินไปที่อุณหภูมิสูงกว่า 25°C การดำเนินการอย่างสม่ำเสมอที่อุณหภูมิ 22°C จะช่วยลดเวลาการใช้งานที่มีประสิทธิภาพโดยเฉลี่ยของสารบัดกรีทั้งสองประเภทลง 38% ด้วยการแบ่งโซนอุณหภูมิอุ่นออกเป็นสามประเภทตามระบบเคมี: ชนิดละลายน้ำได้ (20±1°C), ชนิดไม่ต้องทำความสะอาด (22±1°C) และประเภทอุณหภูมิสูงไร้สารตะกั่ว (23±1°C) และการกำหนดค่ากล่องควบคุมอุณหภูมิที่สอดคล้องกัน เวลาใช้งานเฉลี่ยของสารบัดกรีแต่ละประเภทจะถูกคืนค่าเป็น 94% ของค่าที่ระบุ ซึ่งช่วยลดจำนวนการเปลี่ยนแปลงวัสดุที่ไม่ได้วางแผนไว้ได้ 62 ครั้งต่อปี ซึ่งช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายรวม 53,000 หยวนสำหรับการสูญเสียการเปลี่ยนสารบัดกรีและต้นทุนการหยุดทำงานของสายการผลิต ความเสี่ยงในการใช้งานคือต้องมีการสอบเทียบเซ็นเซอร์ของกล่องควบคุมอุณหภูมิ 3 กล่อง และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P0
เมื่อไม่ได้บังคับใช้กระบวนการ"กวน - ยืน - กวนซ้ำ" สามขั้นตอนหลังจากเปิดฝากาวบัดกรี และแป้งถูกโหลดโดยตรงสำหรับการพิมพ์ อัตราฟองอากาศตกค้างในแป้งจะสูงถึง 17% ทำให้เกิดการอุดตันของรูขนาดเล็กและอายุการใช้งานของลายฉลุสั้นลง หลังจากใช้วิธีดำเนินการ"3-3-3" (กวนเป็นเวลา 3 นาที ยืนเป็นเวลา 3 นาที และกวนครั้งที่สองเป็นเวลา 3 นาที) ความถี่ในการทำความสะอาดลายฉลุลดลงจากทุกๆ 8 ชั่วโมงเป็นทุกๆ 12 ชั่วโมง ซึ่งช่วยประหยัดได้ 29,000 หยวนต่อปีต่อบรรทัดในน้ำยาทำความสะอาดและค่าแรง และปรับปรุงการใช้สารบัดกรีได้ 2.4% ความเสี่ยงในการดำเนินการคือจำเป็นต้องปรับเวลาบัฟเฟอร์แทคต์ของสายการผลิต และลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P2
