Nếu chất hàn được để nóng lên một cách tự nhiên mà không cần theo dõi nhiệt độ môi trường, khi chênh lệch nhiệt độ trung bình hàng ngày trong xưởng vượt quá 5°C, tỷ lệ làm thêm giờ cho một mẻ chất hàn trong quá trình làm nóng lên tới 41%, dẫn đến phân tầng từ thông và suy giảm độ nhớt, từ đó gây ra các khuyết tật về cầu nối và chất hàn không đủ. Sau khi chuyển sang buồng làm ấm ở nhiệt độ không đổi (22±1°C) kết hợp với quét nhãn lô để xác định thời gian, tỷ lệ làm nóng đạt tăng từ 76% lên 99,2%, tiết kiệm khoảng 87.000 nhân dân tệ hàng năm chi phí phế liệu hàn. Rủi ro thực hiện chỉ là khoản đầu tư thiết bị ban đầu là 23.000 nhân dân tệ và mức ưu tiên được khuyến nghị là P0.
Nếu quá trình khuấy kem hàn thống nhất sử dụng máy trộn tự động chạy trong thời gian cố định 60 giây sẽ dễ gây ra tình trạng quá tải do cắt đối với kem hàn có hàm lượng kim loại cao (trên 90%), dẫn đến vỡ hạt bột hợp kim và tăng tốc quá trình oxy hóa. Đo đạc hiện trường cho thấy ở chế độ này, năng suất In giảm 5,3% trong vòng 4 giờ sau khi mở nắp. Bằng cách chuyển sang chế độ"khuấy trước ở nhiệt độ thấp + khởi động và dừng chạm", bao gồm việc khuấy lần đầu ở tốc độ thấp 300 vòng/phút trong 20 giây để làm mềm hỗn hợp sệt, sau đó kích hoạt khuấy chính theo cách thủ công ở tốc độ 600 vòng/phút dựa trên số đọc của máy đo độ nhớt, thời gian làm việc hiệu quả có thể được kéo dài đến 6,5 giờ. Điều này giúp giảm tần suất thay thế kem hàn hàng năm xuống 137 lần trên mỗi dòng, tiết kiệm tổng cộng 62.000 nhân dân tệ chi phí nhân công và vật liệu. Rủi ro khi thực hiện chỉ cần thêm một nhớt kế cầm tay (đơn giá 1.800 nhân dân tệ) và mức ưu tiên được khuyến nghị là P0.
Khi dây chuyền sản xuất chưa lập Biên bản ràng buộc 4 chiều của lô dán hàn - hâm nóng - khuấy - ra mắt trực tuyến, thường xảy ra tình trạng lô A làm ấm không đủ mà dán nhãn nhầm thông số của lô B, dẫn đến tỷ lệ lỗi In dao động ±4,6% đối với cùng một mẫu PCB qua các ca khác nhau. Sau khi giới thiệu một hệ thống thẻ lô mã QR đơn giản, mỗi hộp hàn được dán một mã động chứa thời gian bắt đầu và kết thúc quá trình làm nóng, máy khuấy và số thiết bị. Quét mã cho phép truy xuất chuỗi hoạt động lịch sử, nén thời gian phản hồi truy xuất nguồn gốc theo ca chéo từ trung bình 47 phút xuống còn 90 giây. Điều này gián tiếp làm giảm phế liệu của bài viết đầu tiên do gỡ lỗi nhiều lần, tiết kiệm khoảng 41.000 nhân dân tệ hàng năm cho chi phí kem hàn và chất nền. Rủi ro khi triển khai là thời gian đào tạo để nhân viên dây chuyền sản xuất phát triển thói quen quét là khoảng 2 tuần và mức độ ưu tiên được khuyến nghị là P1.
Khi hệ thống sưởi của xưởng thổi trực tiếp vào khu vực bảo quản kem hàn vào mùa đông, nhiệt độ cục bộ có thể đạt tới 28°C, khiến độ nhớt thực tế của kem hàn đã được làm ấm thấp hơn 15% so với giới hạn thông số kỹ thuật thấp hơn. Lực nhả In tăng lên dẫn đến gai hàn. Sau khi lắp đặt rèm chắn phản hồi nhiệt (tự động đóng ở nhiệt độ cài đặt 22°C), chênh lệch nhiệt độ trong khu vực bảo quản được kiểm soát trong phạm vi ±0,8°C. Độ ổn định độ nhớt của kem hàn được cải thiện lên CPK=1,42, tương ứng với việc giảm 2,1% các khuyết tật của chất hàn không đủ. Tính toán dựa trên sản lượng 500.000 mối hàn mỗi tháng, điều này giúp tránh được khoảng 35.000 nhân dân tệ hàng năm chi phí nhân công làm lại. Rủi ro khi triển khai là việc lắp đặt rèm cần có sự phối hợp với nhóm HVAC và mức độ ưu tiên được khuyến nghị là P1.
Khi các chiến lược làm ấm khác Biệt không được triển khai dựa trên loại chất hàn, chất hàn tan trong nước dễ bị kết tủa tinh thể khi được làm ấm dưới 18°C, trong khi chất hàn không sạch sẽ có sự bay hơi từ thông quá nhanh trên 25°C. Thực hiện thống nhất ở 22°C giúp giảm 38% thời gian sử dụng hiệu quả trung bình của cả hai loại kem hàn. Bằng cách chia vùng nhiệt độ nóng lên thành ba loại dựa trên hệ thống hóa học: loại hòa tan trong nước (20±1°C), loại không sạch (22±1°C) và loại nhiệt độ cao không chì (23±1°C) và cấu hình các hộp kiểm soát nhiệt độ tương ứng, thời gian sử dụng trung bình của từng loại kem hàn được khôi phục về 94% giá trị danh nghĩa. Điều này giúp giảm số lần thay đổi vật liệu ngoài dự kiến tới 62 lần mỗi năm, tiết kiệm tổng cộng 53.000 nhân dân tệ tổn thất trong quá trình chuyển tiếp dán hàn và chi phí ngừng hoạt động của dây chuyền. Rủi ro khi thực hiện là các cảm Biến của ba hộp kiểm soát nhiệt độ cần phải được hiệu chỉnh và mức ưu tiên được khuyến nghị là P0.
Khi quy trình ba giai đoạn"khuấy - đứng - khuấy lại" không được thực thi sau khi mở nắp miếng dán hàn và miếng dán được nạp trực tiếp để In, tỷ lệ cặn bong bóng bên trong trong miếng dán đạt tới 17%, gây ra tắc nghẽn lỗ siêu nhỏ và tuổi thọ của khuôn tô bị rút ngắn. Sau khi thực hiện phương pháp hành động"3-3-3" (khuấy trong 3 phút, để yên trong 3 phút, khuấy thứ cấp trong 3 phút), tần suất làm sạch giấy nến giảm từ 8 giờ một lần xuống còn 12 giờ một lần. Điều này giúp tiết kiệm 29.000 nhân dân tệ hàng năm cho mỗi dây chuyền về dung dịch làm sạch và chi phí nhân công, đồng thời cải thiện việc sử dụng kem hàn thêm 2,4%. Rủi ro khi triển khai là thời gian đệm takt của dây chuyền sản xuất cần được điều chỉnh và mức độ ưu tiên được khuyến nghị là P2.
