Sau khi In dán hàn, các vệt rõ ràng xuất hiện ở cạnh của miếng đệm và có thể nhìn thấy sự tích tụ bột thiếc dưới kính hiển vi. Nguyên nhân sâu xa là do phân bố kích thước hạt bột thiếc quá rộng và D50 quá nhỏ dẫn đến tỷ lệ bột mịn quá cao. Dưới lực cắt của chổi cao su, tính lưu động được tăng cường bất thường và bị kéo ra ngoài trong quá trình đúc để tạo thành đuôi. Giải pháp thực tế là ngừng ngay việc sử dụng lô kem hàn hiện tại và gửi cho bên thứ ba để kiểm tra dữ liệu D10/D50/D90. Đồng thời, giảm áp suất vắt từ 0,45MPa xuống 0,32MPa và tốc độ từ 40 mm/s xuống 25 mm/s. Biện pháp phòng ngừa quan trọng là trước khi đưa mỗi lô kem hàn vào kho, báo cáo phân tích kích thước hạt laser do nhà cung cấp cung cấp phải được xác minh. D50 phải nằm trong phạm vi 20±2μm và D90 không được vượt quá 38μm.
Độ đồng nhất của khối lượng chất hàn ở lỗ mở stencil kém và tỷ lệ thiếu chất hàn vượt quá 12% trên ba bảng liên tiếp trên cùng một PAD. Triệu chứng là bản đồ phát hiện SPI hiển thị độ lệch chuẩn SD＞0,08mg. Lý do là kích thước hạt trung bình D50 của bột thiếc vượt quá giới hạn trên cho phép của tỷ lệ độ dày trên khẩu độ của khuôn tô. Khi độ dày của stencil là 0,12mm và chiều rộng mở là 0,25mm, D50 phù hợp về mặt lý thuyết phải là 25μm, trong khi D50 đo được của miếng dán hàn hiện đang sử dụng đạt 28,6μm. Giải pháp thực tế là thay thế bằng miếng dán hàn có D50=22,3μm và thực hiện lại quá trình xác minh SPI ở bài viết đầu tiên. Biện pháp phòng ngừa quan trọng là khi giới thiệu một giấy nến mới, phải sử dụng công thức (tối đa cho phép D50=chiều rộng mở×độ dày giấy nến×1000 15) để tính ngược giá trị ranh giới kích thước hạt. Ví dụ: giới hạn trên tương ứng cho giấy nến 0,25mm×0,12mm là 20μm.
Sau khi chỉnh lại dòng, cầu nối vi mô thường xuyên xảy ra giữa các chân của thiết bị QFP và tỷ lệ cảnh báo sai AOI cao tới 35%. Triệu chứng là hiện tượng cầu nối tập trung ở những khu vực có bước chốt từ 0,4mm trở xuống và chủ yếu xảy ra ở mép bảng. Nguyên nhân là do kích thước hạt bột thiếc quá mịn, khiến độ nhớt từ thông giảm, chất hàn nóng chảy bám dọc theo thành bên của chốt dưới tác dụng của sức căng bề mặt. Giải pháp thực tế là giảm tốc độ gió trong vùng làm mát của lò phản xạ từ 1,8m/s xuống 1,2m/s để kéo dài thời gian hóa rắn và trộn 5% trọng lượng bột thô có D50=35μm vào bột hàn để tạo hỗn hợp gradient. Biện pháp phòng ngừa quan trọng là đối với các thiết bị có bước 0,4mm trở xuống, phải chọn miếng dán hàn có D50 ≥25μm và cấm loại bột mịn loại 5 trở lên.
SPI của năm bảng liên tiếp cho thấy tỷ lệ khoảng trống ở trung tâm của miếng đệm là ＞ 28% và tia X xác nhận rằng các khoảng trống tập trung ở dưới cùng của mối hàn. Triệu chứng là các khoảng trống là những vòng tròn đều có đường kính từ 80 đến 120μm. Nguyên nhân là do kích thước hạt bột thiếc quá đậm đặc và chênh lệch giữa D10 và D90 là ＜ 15μm, dẫn đến khả năng thixotropy của chất hàn không đủ, không thể duy trì hình dạng và sẽ xẹp xuống khi vắt dừng lại. Giải pháp thực tế là kéo dài thời gian trộn kem hàn từ 60 giây lên 90 giây và chuyển sang máy trộn chân không hành tinh kép. Biện pháp phòng ngừa quan trọng là khi chấp nhận kem hàn, nhà cung cấp phải cung cấp giá trị chiều rộng cực đại phân bố kích thước hạt (Span=(D90-D10)/D50), giá trị này phải được kiểm soát trong khoảng từ 1,4 đến 1,8.
Chất hàn còn sót lại ở dưới cùng của khuôn tô sau khi In rất khó làm sạch và độ bám dính cứng đầu vẫn còn sau 30 phút làm sạch bằng sóng siêu âm. Triệu chứng là cặn có màu xám đen vón cục, có ánh kim loại. Nguyên nhân là do kích thước hạt bột thiếc D90 vượt quá tiêu chuẩn khiến một số hạt bị kẹt trong các vi lỗ của lớp niken stencil. Giải pháp thực tế là rửa trước bằng nước tinh khiết ở 60oC trong 5 phút trước khi vào bể siêu âm, đồng thời tăng nồng độ chất tẩy rửa từ 3,5% lên 4,2%. Biện pháp phòng ngừa quan trọng là tất cả các giấy nến phải trải qua quá trình quét SEM trước khi sử dụng lần đầu tiên để xác nhận rằng độ nhám của thành lỗ Ra＜0,2μm. Nếu vượt quá tiêu chuẩn thì không được phép sử dụng kem hàn có D90＞36μm.
