Banyaknya asap yang dikeluarkan oleh kawat solder selama penyolderan bukan disebabkan oleh satu alasan, tetapi oleh superposisi dari beberapa masalah: pirolisis hebat damar atau aktivator asam organik dalam fluks pada suhu tinggi, panas berlebih lokal yang disebabkan oleh diameter kawat solder yang tidak rata, suhu ujung solder melebihi 350 ℃ untuk waktu yang lama, sistem ventilasi bengkel memiliki nilai tukar udara lebih rendah dari 30 kali per jam, dan oksidasi dini fluks setelah kawat solder menjadi lembap selama penyimpanan. Kami melacak stasiun penyolderan gelombang di jalur produksi pelanggan di Dongguan selama tiga hari berturut-turut dan menemukan bahwa konsentrasi asap meningkat tajam sebesar 40% setelah kumpulan kawat solder diganti. Pengujian memastikan bahwa kandungan damar pada batch baru meningkat dari 2,8% menjadi 3,5%, dan ketinggian kap knalpot pada lini produksi ini dari permukaan penyolderan gelombang mencapai 65cm, jauh melebihi nilai yang disarankan yaitu 40cm, yang secara langsung melemahkan efisiensi penangkapan asap penyolderan.
Masalah asap pada proses penyolderan manual lebih tersembunyi. Banyak insinyur hanya fokus pada apakah suhu besi solder memenuhi standar, tetapi mengabaikan bahwa setelah besi solder yang sama terus menerus menyolder 12 PCB, suhu sambungan solder sebenarnya adalah 60℃ lebih tinggi dari nilai nominal karena penuaan inti pemanas. Pada saat ini, turunan asam adipat yang semula aman pada kawat solder mulai terurai menjadi formaldehida dan akrolein. Ditambah dengan fakta bahwa ketinggian zona pernapasan operator berada tepat di tengah lapisan asap, puncak TVOC terukur di udara mencapai 2,7mg/m3, jauh melebihi batas 0,6mg/m3 pada GBZ 2.1-2019. Kami mengukur ulang dengan memasang termokopel ke ujung besi solder di tempat dan menemukan bahwa kesalahan penyimpangan modul kontrol suhu mencapai ±18℃, tetapi panel peralatan masih ditampilkan secara normal.
Fluktuasi kualitas kawat solder itu sendiri juga merupakan pemicu utama. Misalnya, kawat solder domestik tertentu memiliki kandungan halogen nominal 0,02%, tetapi kandungan halogen total yang diukur mencapai 0,07%, di mana lebih dari 80% adalah ion klorida. Jenis kawat solder ini akan melepaskan gas hidrogen klorida di atas 280℃, yang bergabung dengan uap air di udara membentuk tetesan mikro asam klorida, yang tidak hanya memperburuk konsentrasi visual asap, tetapi juga merusak lapisan berlapis besi pada ujung solder dan memperpendek masa pakainya. Ketika kami melakukan uji perbandingan di sebuah pabrik di Zhongshan, kami menemukan bahwa ujung solder dengan spesifikasi yang sama hanya dapat bertahan selama 27 jam sebelum lubang korosi yang jelas muncul ketika menggunakan kawat solder halogen tinggi, sementara itu dapat bekerja secara stabil selama lebih dari 90 jam dengan kawat solder halogen rendah.
Selain In, harus ditunjukkan bahwa apa yang disebut"kawat solder tanpa asap" hanyalah konsep relatif. Bahkan kabel solder yang menggunakan sistem fluks yang larut dalam air masih akan menghasilkan asap putih yang terlihat jika pemanasan awal tidak mencukupi atau kecepatan penyolderan terlalu cepat. Hal ini karena air tidak sepenuhnya menguap dan terlibat dalam area solder yang meleleh, sehingga menyebabkan ledakan seketika. Kami menemui masalah pada lini produksi tingkat otomotif di Zhuhai di mana alarm asap penyolderan gelombang selektif sering terjadi karena peningkatan kecepatan rantai sebesar 15%. Terakhir, masalah ini diselesaikan dengan menyempurnakan suhu zona pemanasan awal dari 120℃ menjadi 135℃ dan sekaligus mengurangi aliran nitrogen sebesar 20%. Hal ini menunjukkan bahwa pengendalian asap penyolderan bukanlah optimasi satu titik, melainkan proses pencocokan dinamis antara komposisi kawat solder, parameter peralatan, dan rekayasa lingkungan.
