In proses SMT papan perakitan campuran, jika komponen pemasangan permukaan dialirkan ulang menggunakan pencetakan pasta solder sementara pin lubang mengandalkan penyolderan sentuhan kawat solder manual, tanpa secara serempak mengontrol hubungan pencocokan antara titik leleh pasta solder dan suhu aktivasi fluks kawat solder, sebuah fenomena akan terjadi di akhir zona pemanasan awal di mana beberapa pasta solder belum sepenuhnya dibasahi sementara sambungan solder manual sudah mengeras terlebih dahulu. Hal ini mengakibatkan daya dorong sambungan solder melalui lubang tidak mencukupi dan membuat rongga internal sulit dideteksi melalui pemeriksaan sinar-X. Penyebab utama adalah sebagian besar insinyur menerapkan profil reflow pasta solder sebagai templat tetap, mengabaikan bahwa proses pasokan solder terus menerus dari kawat solder Sn63/Pb37 setelah mulai meleleh pada suhu 183°C akan menyebabkan gangguan termal pada tahap penguapan pelarut sisa pasta solder. Pendekatan yang benar adalah dengan menurunkan suhu puncak reflow sebesar 15°C dan memperpanjang waktu di atas likuidus hingga 60 detik, memastikan bahwa pasta solder menyelesaikan ikatan metalurgi sebelum memulai penyolderan sentuhan manual.
Dimensi bukaan stensil dirancang sesuai dengan standar SMT murni tanpa penyempitan bertahap untuk bantalan lubang tembus di area perakitan campuran, yang menyebabkan akumulasi pasta solder berlebihan pada bantalan lubang tembus di sekitar perangkat tipe QFP. Setelah dialirkan kembali, bola solder terbentuk dan tertiup oleh aliran udara ke pin yang berdekatan, menyebabkan penghubungan. Fenomena ini sangat menonjol di area di mana QFP pitch 0,4 mm hidup berdampingan dengan komponen lubang tembus Φ1,0 mm yang berdekatan. Penyebab utamanya adalah dokumen proses tidak secara jelas membedakan aturan kompensasi stensil antara'bantalan pemasangan di permukaan' dan'bantalan rakitan campuran' Pendekatan yang benar adalah menerapkan pengurangan area -12% untuk semua bantalan SMT yang berdekatan dengan komponen lubang tembus, dan menambahkan lapisan nikel setebal 0,05 mm di bagian bawah stensil untuk menekan penyebaran pasta solder ke samping.
Operator penyolderan sentuh manual terbiasa mengaplikasikan kawat solder secara langsung ke PCB yang tidak didinginkan di pintu keluar oven reflow. Saat ini, suhu permukaan papan PCB masih melebihi 110°C, dan fluks rosin pada kawat solder berkarbonisasi pada suhu tinggi dan tetap berada di tepi bantalan. Selama pengujian TIK berikutnya, fluktuasi impedansi kontak probe melebihi 3Ω, dan dalam kasus yang parah, penilaian sirkuit terbuka yang salah terjadi. Inti masalahnya adalah kesalahpahaman tentang'jendela suhu yang dapat dioperasikan' sebagai'dapat dioperasikan saat tidak panas saat disentuh' Pendekatan yang benar adalah dengan mengonfigurasi pistol suhu inframerah untuk secara paksa memantau suhu permukaan papan, dan penyolderan kawat solder manual hanya boleh dimulai setelah PCB mendingin secara alami hingga ≤40°C, dengan pemanasan terus menerus pada satu titik tidak melebihi 3 detik.
Menggunakan pasta solder tipe ROL0 dan ROL1 pada papan rakitan campuran yang sama sambil memasangkan dengan kawat solder 63/37 yang mengandung aktivator halogen menyebabkan bintik korosi abu-abu putih pada permukaan sambungan solder setelah reflow, dan korosi menjalar pada bantalan tembaga terjadi dalam waktu dua minggu. Hal ini dikarenakan kandungan ion sisa pasta solder ROL0 <0,5μg/cm² sehingga tidak dapat menetralisir efek erosi Cl⁻ pada fluks kawat solder. Persepsi yang salah adalah'pasta solder yang menutupi bantalan sama dengan menyelesaikan pembersihan loop tertutup' Pendekatan yang benar adalah dengan membatasi papan rakitan campuran agar hanya mengizinkan kombinasi pasta solder kelas ROL1 dan kawat solder bebas halogen, atau menambahkan proses pencucian air lokal setelah penyolderan manual, dengan konduktivitas pencucian air dikontrol pada ≤10μS/cm.
Untuk memenuhi target keluaran produksi, penyolderan sentuh melalui lubang diselesaikan secara terkonsentrasi dalam batch dalam waktu 30 menit setelah reflow, menyebabkan PCB berulang kali mengalami guncangan siklus termal dari 200°C → suhu ruangan → 250°C. Delaminasi dan melepuhnya substrat FR4 terjadi di area perutean sinyal lapisan ketiga di sisi belakang BGA. Mekanisme kegagalannya adalah putusnya rantai molekul setelah suhu transisi gelas resin epoksi Tg (135°C) berulang kali terlampaui, bukan sekadar suhu penyolderan yang berlebihan. Masalah sebenarnya adalah penjadwalan produksi tidak mencadangkan periode kesetimbangan termal ≥90 menit untuk papan perakitan campuran. Pendekatan yang benar adalah dengan mengisolasi secara fisik stasiun penyolderan manual dari oven reflow setidaknya 5 meter, dan menyiapkan stasiun kerja penyangga dengan suhu dan kelembapan konstan pada 25±2°C / 55±5%RH.
Daftar Periksa: Konfirmasikan apakah kompensasi area -12% diterapkan untuk bantalan area perakitan campuran stensil; verifikasi apakah suhu puncak profil reflow 15°C lebih rendah dari nilai standar dan waktu di atas likuidus adalah ≥60 detik; periksa apakah ada residu abu-abu putih atau jejak karbonisasi di sekitar sambungan solder manual; ukur apakah suhu permukaan papan PCB sebelum penyolderan sentuh ≤40°C; verifikasi apakah pasta solder dan kawat solder keduanya kelas ROL1 atau keduanya sistem bebas halogen.
