In proses pencairan pasta solder, pencairan alami 4 jam pada suhu kamar harus diterapkan secara ketat. Dilarang keras menggunakan oven atau air panas untuk mempercepat pencairan, jika tidak maka akan menyebabkan stratifikasi fluks dan peningkatan viskositas yang tidak normal, yang selanjutnya akan menyebabkan cacat seperti lonjakan gambar pencetakan dan penyolderan yang tidak mencukupi. Tindakan ini berlaku untuk semua lini produksi yang menggunakan pasta solder yang disimpan secara kriogenik (0℃~10℃). Setiap baris dapat mengurangi lebih dari 1.200 papan bekas yang disebabkan oleh pencairan yang tidak tepat setiap tahunnya. Risiko penerapannya sangat rendah, namun formulir registrasi waktu pencairan perlu ditempel di pintu lemari es dan diperiksa oleh IPQC setiap shift. Prioritas yang direkomendasikan adalah P0; pencampuran pasta solder harus menggunakan mixer sentrifugal khusus, bukan scraper manual, dengan kecepatan putaran diatur ke 600rpm dan durasi diatur ke 90 detik. Jika durasinya terlalu pendek, gelembung internal pada pasta solder tidak akan keluar; jika terlalu lama, penguapan fluks akan semakin parah. Tindakan ini cocok untuk lini produksi berkapasitas sedang dan tinggi dengan konsumsi pasta rata-rata harian >3kg. Setiap baris dapat mengurangi tingkat pelemahan masa pakai efektif pasta solder setelah pembukaan dari 35% menjadi 12% per tahun. Kesulitan penerapannya terletak pada peralihan kebiasaan operator. Disarankan untuk menggunakan pengatur waktu pencampuran untuk penguncian keras, dan prioritasnya adalah P0.
Frekuensi pemeriksaan ketegangan stensil ditingkatkan dari seminggu sekali menjadi sekali per shift. Pengukur tegangan harus digunakan untuk mengukur luas pusat, dan hanya jika tegangannya ≥35N/cm2 barulah stensil dapat digunakan. Ketegangan yang tidak memadai akan menyebabkan penyimpangan pencetakan dan penghubungan solder, terutama untuk perangkat QFN pitch 0201 dan 0,4 mm, di mana tingkat kerusakan meningkat hingga 4,7 kali lipat. Tindakan ini berlaku untuk seluruh lini produksi yang menggunakan stensil potong laser dengan frekuensi pergantian lini >3 kali/hari. Setiap baris dapat mengurangi sekitar 260 jam pengerjaan ulang batch yang disebabkan oleh kendornya stensil per tahun. Risiko penerapannya adalah kalibrasi pengukur tegangan yang tidak tepat waktu. Disarankan untuk mengikatnya ke rencana peralatan PM untuk eksekusi sinkron, dan prioritasnya adalah P1; pengaturan tekanan alat pembersih yg terbuat dr karet harus disesuaikan secara dinamis sesuai dengan ketebalan stensil. Tekanan yang sesuai dengan stensil 6mil adalah 4,2kg, 5mil adalah 3,8kg, dan 4mil adalah 3,3kg. Tekanan yang berlebihan akan mempercepat keausan stensil, sedangkan tekanan yang tidak mencukupi akan menyebabkan pengisian pasta solder yang buruk. Tindakan ini cocok untuk semua mesin cetak otomatis yang menggunakan penyapu logam. Setiap lini dapat memperpanjang masa pakai stensil dari 150.000 siklus menjadi 220.000 siklus per tahun. Prasyarat pelaksanaannya adalah keakuratan sensor tekanan peralatan perlu diverifikasi secara berkala, dan prioritasnya adalah P1.
Kecepatan rantai oven reflow dan profil suhu harus disesuaikan dalam hubungan sesuai dengan ketebalan media. Kecepatan rantai untuk papan 1,6 mm diatur ke 75cm/menit, dan untuk papan 1,0 mm harus ditingkatkan menjadi 92cm/menit. Jika tidak, papan tipis akan berada di zona suhu tinggi terlalu lama, yang akan menyebabkan oksidasi bola solder BGA dan tingkat kekosongan sambungan solder yang berlebihan. Tindakan ini berlaku untuk bengkel jalur campuran yang secara bersamaan memproduksi PCB dengan berbagai ketebalan. Setiap lini dapat mengurangi tingkat pemeriksaan ulang sinar-X pada perangkat BGA dari 8,3% menjadi 3,1% per tahun. Risiko penerapannya adalah dokumen proses tidak terkait erat dengan bidang ketebalan ERP BOM. Direkomendasikan untuk menanamkan aturan pemetaan kecepatan rantai ketebalan di MES, dan prioritasnya adalah P0; konsentrasi perlindungan nitrogen dikontrol pada 200ppm, bukan 50ppm konvensional, yang tidak hanya dapat memenuhi persyaratan kecerahan sambungan solder bebas timah, tetapi juga mengurangi konsumsi nitrogen sebesar 37%. Tindakan ini hanya berlaku untuk lini produksi yang dilengkapi dengan generator nitrogen dengan area penyolderan rata-rata bulanan >800㎡. Setiap lini dapat menghemat biaya nitrogen sekitar 142.000 yuan per tahun. Kesulitan penerapannya terletak pada penyimpangan nol dari alat analisa oksigen. Disarankan untuk melakukan kalibrasi dengan gas standar setiap shift, dan prioritasnya adalah P2.
Batas waktu servis efektif setelah pembukaan pasta solder harus dikontrol oleh dua faktor yaitu suhu dan kelembapan. Di bawah lingkungan 25℃/60%RH, durasinya dibatasi hingga 12 jam. Jika batas waktu terlampaui, seluruh kaleng harus dibuang dan tidak dapat diturunkan versinya untuk digunakan pada papan tunggal yang tidak kritis. Tindakan ini berlaku untuk jalur produksi kecil dan menengah yang tidak dilengkapi dengan sistem daur ulang pasta solder otomatis. Setiap lini dapat menghindari peningkatan waktu pengerjaan ulang sebesar 176 jam yang disebabkan oleh kesalahan deteksi sambungan solder dingin akibat penuaan pasta solder per tahun. Risiko penerapannya adalah karyawan secara pribadi memperpanjang waktu penggunaan. Disarankan untuk membubuhkan label kode QR hitung mundur pada kaleng pasta solder dan mengaitkannya dengan waktu permintaan material MES, dan prioritasnya adalah P0; Titik pemeriksaan AOI setelah penempatan harus menghilangkan area berulang pada bentuk bukaan stensil. Misalnya, dalam rangkaian resistor dan kapasitor dengan ukuran yang sama, hanya 3 komponen di awal dan akhir yang diperiksa, dan sisanya dilewati. Tindakan ini cocok untuk jalur kemacetan di mana siklus inspeksi AOI >1,3 kali siklus penempatan. Setiap lini dapat meningkatkan throughput AOI sebesar 22% per tahun, yang setara dengan mengeluarkan investasi 1,4 perangkat AOI. Prasyarat pelaksanaannya adalah data SPI dan program AOI harus berbagi sistem koordinat yang sama, dan prioritasnya adalah P1.
