In el proceso de descongelación de soldadura en pasta, se deben implementar estrictamente 4 horas de descongelación natural a temperatura ambiente. Está estrictamente prohibido el uso de hornos o agua caliente para acelerar la descongelación; de lo contrario, se producirá una estratificación del flujo y un aumento anormal de la viscosidad, lo que provocará defectos como la impresión de picos de dibujo y soldadura insuficiente. Esta acción se aplica a todas las líneas de producción que utilizan soldadura en pasta almacenada criogénicamente (0 ℃ ~ 10 ℃). Cada línea puede reducir más de 1200 tablas de desecho Al año causadas por una descongelación inadecuada. El riesgo de implementación es extremadamente bajo, pero es necesario colocar un formulario de registro del tiempo de descongelación en la puerta del refrigerador y IPQC lo verifica en cada turno. La prioridad recomendada es P0; La mezcla de pasta de soldadura debe utilizar un mezclador centrífugo exclusivo en lugar de un raspador manual, con la velocidad de rotación establecida en 600 rpm y la duración establecida en 90 segundos. Si la duración es demasiado corta, las burbujas internas de la pasta de soldadura no se descargarán; si es demasiado largo, se agravará la volatilización del flujo. Esta acción es adecuada para líneas de producción de media y alta capacidad con un consumo medio diario de pasta >3kg. Cada línea puede reducir la tasa de atenuación de la vida útil efectiva de la soldadura en pasta después de su apertura del 35% Al 12% por año. La dificultad de implementación radica en el cambio de hábitos de los operadores. Se recomienda utilizar un temporizador de mezcla para el bloqueo completo y la prioridad es P0.
La frecuencia de la inspección de la tensión de la plantilla aumenta de una vez por semana a una vez por turno. Se debe utilizar un tensiómetro para medir la zona central, y sólo cuando la tensión sea ≥35N/cm2 se podrá utilizar la plantilla. Una tensión insuficiente provocará una desviación de la impresión y puentes de soldadura, especialmente para dispositivos QFN de 0201 y 0,4 mm de paso, donde la tasa de defectos aumenta hasta 4,7 veces. Esta acción aplica para todas las líneas de producción que utilicen esténciles cortados con láser con una frecuencia de cambio de línea >3 veces/día. Cada línea puede reducir aproximadamente 260 horas de reprocesamiento de lotes por año causadas por el aflojamiento de la plantilla. El riesgo de implementación es la calibración inoportuna del tensiómetro. Se recomienda vincularlo Al plan PM del equipo para la ejecución sincrónica y la prioridad es P1; el ajuste de presión de la escobilla de goma debe ajustarse dinámicamente según el espesor de la plantilla. La presión correspondiente a una plantilla de 6 mil es 4,2 kg, 5 mil es 3,8 kg y 4 mil es 3,3 kg. Una presión excesiva acelerará el desgaste de la plantilla, mientras que una presión insuficiente provocará un llenado deficiente de la pasta de soldadura. Esta acción es adecuada para todas las máquinas de impresión totalmente automáticas que utilizan raseros metálicos. Cada línea puede extender la vida útil de la plantilla de 150.000 ciclos a 220.000 ciclos por año. El requisito previo de implementación es que la precisión del sensor de presión del equipo debe verificarse periódicamente y la prioridad es P1.
La velocidad de la cadena del horno de reflujo y el perfil de temperatura deben ajustarse de acuerdo con el espesor del sustrato. La velocidad de la cadena para una tabla de 1,6 mm se establece en 75 cm/min, y para una tabla de 1,0 mm se debe aumentar a 92 cm/min. De lo contrario, la placa delgada permanecerá en la zona de alta temperatura durante demasiado tiempo, lo que provocará la oxidación de la bola de soldadura BGA y una tasa excesiva de vacíos en la junta de soldadura. Esta acción se aplica a los talleres de líneas mixtas que producen simultáneamente PCB de múltiples espesores. Cada línea puede reducir la tasa de reinspección por rayos X de dispositivos BGA del 8,3 % Al 3,1 % anual. El riesgo de implementación es que los documentos del proceso no estén fuertemente asociados con el campo de espesor de la lista de materiales del ERP. Se recomienda incorporar la regla de mapeo de velocidad de la cadena de espesor en el MES y la prioridad es P0; la concentración de protección de nitrógeno se controla a 200 PPM en lugar de las 50 PPM convencionales, lo que no solo puede cumplir con los requisitos de brillo de las uniones de soldadura sin plomo, sino que también reduce el consumo de nitrógeno en un 37 %. Esta acción sólo es aplicable a líneas de producción equipadas con generadores de nitrógeno con un área de soldadura promedio mensual >800㎡. Cada línea puede ahorrar alrededor de 142.000 yuanes en costos de nitrógeno Al año. La dificultad de implementación radica en la deriva cero del analizador de oxígeno. Se recomienda calibrar con gas estándar en cada turno, y la prioridad es P2.
El límite de tiempo de servicio efectivo después de la apertura de la soldadura en pasta debe controlarse mediante factores duales de temperatura y humedad. En un ambiente de 25 ℃/60 % HR, está estrictamente limitado a 12 horas. Si se excede el límite de tiempo, se debe desechar toda la lata y no se puede degradar para su uso en placas individuales no críticas. Esta acción se aplica a líneas de producción pequeñas y medianas que no están equipadas con un sistema automático de reciclaje de pasta de soldadura. Cada línea puede evitar un aumento de 176 horas de tiempo de retrabajo por año causado por la detección fallida de uniones de soldadura en frío debido Al envejecimiento de la pasta de soldadura. El riesgo de implementación es que los empleados extiendan el tiempo de uso de forma privada. Se recomienda colocar una etiqueta de código QR de cuenta regresiva en la lata de soldadura en pasta y asociarla con el tiempo de solicitud de material MES, y la prioridad es P0; Los puntos de inspección del AOI después de la colocación deben eliminar áreas repetidas de formas de apertura de la plantilla. Por ejemplo, en una serie de resistencias y condensadores del mismo tamaño, solo se inspeccionan 3 componentes Al principio y Al final, y el resto se omite. Esta acción es adecuada para líneas de cuello de botella donde el ciclo de inspección AOI es >1,3 veces el ciclo de colocación. Cada línea puede aumentar el rendimiento de AOI en un 22% anual, lo que equivale a liberar la inversión de 1,4 dispositivos AOI. El requisito previo de implementación es que los datos SPI y los programas AOI deben compartir el mismo sistema de coordenadas y la prioridad es P1.
