In กระบวนการละลายแบบวางประสานต้องใช้การละลายตามธรรมชาติเป็นเวลา 4 ชั่วโมงที่อุณหภูมิห้องอย่างเคร่งครัด ห้ามใช้เตาอบหรือน้ำร้อนเพื่อเร่งการละลายโดยเด็ดขาด มิฉะนั้นจะทำให้เกิดการแบ่งชั้นของฟลักซ์และความหนืดเพิ่มขึ้นผิดปกติ ซึ่งจะนำไปสู่ข้อบกพร่องเพิ่มเติม เช่น เดือยในการพิมพ์และการบัดกรีที่ไม่เพียงพอ การดำเนินการนี้ใช้กับสายการผลิตทั้งหมดที่ใช้สารบัดกรีที่เก็บไว้แบบแช่แข็ง (0°C~10°C) แต่ละบรรทัดสามารถลดเศษแผ่นที่เกิดจากการละลายที่ไม่เหมาะสมได้มากกว่า 1,200 แผ่นต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการต่ำมาก แต่ต้องติดแบบฟอร์มลงทะเบียนเวลาละลายไว้ที่ประตูตู้เย็นและตรวจสอบโดย IPQC ทุกกะ ลำดับความสำคัญที่แนะนำคือ P0; การผสมสารบัดกรีต้องใช้เครื่องผสมแบบแรงเหวี่ยงโดยเฉพาะแทนเครื่องขูดแบบแมนนวล โดยมีความเร็วในการหมุนตั้งไว้ที่ 600 รอบต่อนาที และระยะเวลาตั้งไว้ที่ 90 วินาที หากระยะเวลาสั้นเกินไป ฟองอากาศภายในสารบัดกรีจะไม่ถูกปล่อยออกมา หากนานเกินไปการระเหยของฟลักซ์จะรุนแรงขึ้น การดำเนินการนี้เหมาะสำหรับสายการผลิตขนาดกลางและสูงที่มีปริมาณการใช้เพสต์เฉลี่ยต่อวัน >3 กก. แต่ละบรรทัดสามารถลดอัตราการลดทอนของอายุการใช้งานที่มีประสิทธิภาพของสารบัดกรีหลังจากเปิดจาก 35% เป็น 12% ต่อปี ความยากในการดำเนินการอยู่ที่การเปลี่ยนพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงาน ขอแนะนำให้ใช้ตัวจับเวลาการผสมสำหรับการฮาร์ดล็อค และลำดับความสำคัญคือ P0
ความถี่ของการตรวจสอบความตึงของลายฉลุจะเพิ่มขึ้นจากสัปดาห์ละครั้งเป็นหนึ่งครั้งต่อกะ ต้องใช้เครื่องวัดความตึงในการวัดพื้นที่ส่วนกลาง และเฉพาะเมื่อความตึงอยู่ที่ ≥35N/cm2 เท่านั้นจึงจะสามารถใช้งานลายฉลุได้ ความตึงที่ไม่เพียงพอจะนำไปสู่การเบี่ยงเบนการพิมพ์และการเชื่อมประสาน โดยเฉพาะสำหรับอุปกรณ์ QFN ที่มีระยะพิทช์ 0201 และ 0.4 มม. ซึ่งอัตราข้อบกพร่องเพิ่มขึ้นสูงสุด 4.7 เท่า การดำเนินการนี้ใช้กับสายการผลิตทั้งหมดที่ใช้สเตนซิลตัดด้วยเลเซอร์ที่มีความถี่ในการเปลี่ยนไลน์ >3 ครั้งต่อวัน แต่ละบรรทัดสามารถลดการทำงานซ้ำเป็นชุดที่เกิดจากการคลายลายฉลุได้ประมาณ 260 ชั่วโมงต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการคือการสอบเทียบมิเตอร์วัดความตึงก่อนเวลาอันควร ขอแนะนำให้ผูกเข้ากับแผน PM อุปกรณ์สำหรับการดำเนินการแบบซิงโครนัส และลำดับความสำคัญคือ P1 การตั้งค่าแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางจะต้องปรับแบบไดนามิกตามความหนาของลายฉลุ ความดันที่สอดคล้องกับลายฉลุ 6mil คือ 4.2 กก. 5mil คือ 3.8 กก. และ 4mil คือ 3.3 กก. แรงกดที่มากเกินไปจะทำให้สเตนซิลสึกหรอเร็วขึ้น ในขณะที่แรงกดที่ไม่เพียงพอจะทำให้การเติมสารบัดกรีไม่ดี การดำเนินการนี้เหมาะสำหรับเครื่องพิมพ์อัตโนมัติทั้งหมดที่ใช้ไม้กวาดหุ้มยาง แต่ละบรรทัดสามารถยืดอายุการใช้งานของลายฉลุจาก 150,000 รอบเป็น 220,000 รอบต่อปี ข้อกำหนดเบื้องต้นในการใช้งานคือต้องมีการตรวจสอบความถูกต้องของเซ็นเซอร์ความดันของอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ และลำดับความสำคัญคือ P1
ต้องปรับความเร็วของโซ่เตาอบแบบรีโฟลว์และโปรไฟล์อุณหภูมิในการเชื่อมโยงตามความหนาของพื้นผิว ความเร็วโซ่สำหรับบอร์ด 1.6 มม. ตั้งไว้ที่ 75 ซม./นาที และสำหรับบอร์ด 1.0 มม. จะต้องเพิ่มเป็น 92 ซม./นาที มิฉะนั้น แผ่นบางจะอยู่ในโซนที่มีอุณหภูมิสูงนานเกินไป ซึ่งจะนำไปสู่การออกซิเดชันของลูกประสาน BGA และอัตราโมฆะของรอยประสานที่มากเกินไป การดำเนินการนี้ใช้กับโรงปฏิบัติงานแบบผสมที่ผลิต PCB ที่มีความหนาหลายระดับพร้อมกัน แต่ละสายการผลิตสามารถลดอัตราการตรวจสอบเอ็กซ์เรย์ซ้ำของอุปกรณ์ BGA จาก 8.3% เป็น 3.1% ต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการคือเอกสารกระบวนการไม่เกี่ยวข้องอย่างมากกับฟิลด์ความหนาของ ERP BOM ขอแนะนำให้ฝังกฎการแมปความเร็วโซ่ความหนาใน MES และลำดับความสำคัญคือ P0 ความเข้มข้นในการป้องกันไนโตรเจนจะถูกควบคุมที่ 200ppm แทนที่จะเป็น 50ppm ทั่วไป ซึ่งไม่เพียงแต่สามารถตอบสนองความต้องการด้านความสว่างของข้อต่อบัดกรีไร้สารตะกั่วเท่านั้น แต่ยังช่วยลดการใช้ไนโตรเจนลงถึง 37% อีกด้วย การดำเนินการนี้ใช้ได้กับสายการผลิตที่ติดตั้งเครื่องกำเนิดไนโตรเจนซึ่งมีพื้นที่บัดกรีเฉลี่ยต่อเดือน >800 ตร.ม. เท่านั้น แต่ละบรรทัดสามารถประหยัดต้นทุนไนโตรเจนได้ประมาณ 142,000 หยวนต่อปี ความยากในการใช้งานอยู่ที่การเบี่ยงเบนเป็นศูนย์ของเครื่องวิเคราะห์ออกซิเจน ขอแนะนำให้ปรับเทียบด้วยแก๊สมาตรฐานทุกๆ กะ และลำดับความสำคัญคือ P2
ขีดจำกัดเวลาการบริการที่มีประสิทธิภาพหลังจากเปิดแผ่นบัดกรีจะต้องถูกควบคุมโดยปัจจัยสองประการคืออุณหภูมิและความชื้น ภายใต้สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิ 25°C/60%RH จะถูกจำกัดไว้ที่ 12 ชั่วโมงอย่างเคร่งครัด หากเกินเวลาที่กำหนด จะต้องทิ้งทั้งหมดและไม่สามารถดาวน์เกรดเพื่อใช้บนบอร์ดเดี่ยวที่ไม่สำคัญได้ การดำเนินการนี้ใช้กับสายการผลิตขนาดเล็กและขนาดกลางที่ไม่ได้ติดตั้งระบบรีไซเคิลสารบัดกรีอัตโนมัติ แต่ละบรรทัดสามารถหลีกเลี่ยงการเพิ่มเวลาการทำงานซ้ำได้ 176 ชั่วโมง ซึ่งเกิดจากการพลาดการตรวจจับข้อต่อบัดกรีเย็นเนื่องจากการเสื่อมสภาพของสารบัดกรีต่อปี ความเสี่ยงในการดำเนินการคือพนักงานจะขยายเวลาการใช้งานเป็นการส่วนตัว ขอแนะนำให้ติดฉลากรหัส QR นับถอยหลังบนกระป๋องบัดกรีและเชื่อมโยงกับเวลาขอวัสดุ MES และลำดับความสำคัญคือ P0; จุดตรวจสอบ AOI หลังจากวางจะต้องกำจัดพื้นที่ที่มีรูปทรงเปิดลายฉลุซ้ำๆ ตัวอย่างเช่น ในอาร์เรย์ของตัวต้านทานและตัวเก็บประจุที่มีขนาดเท่ากัน จะมีการตรวจสอบส่วนประกอบเพียง 3 ชิ้นที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด และส่วนที่เหลือจะถูกข้ามไป การดำเนินการนี้เหมาะสำหรับบรรทัดคอขวดที่รอบการตรวจสอบ AOI อยู่ที่ >1.3 เท่าของรอบการวางตำแหน่ง แต่ละบรรทัดสามารถเพิ่มปริมาณงาน AOI ได้ 22% ต่อปี ซึ่งเทียบเท่ากับการปล่อยการลงทุนของอุปกรณ์ AOI 1.4 เครื่อง ข้อกำหนดเบื้องต้นในการนำไปใช้งานคือข้อมูล SPI และโปรแกรม AOI จำเป็นต้องใช้ระบบพิกัดเดียวกัน และลำดับความสำคัญคือ P1
