In quy trình rã đông kem hàn, 4 giờ rã đông tự nhiên ở nhiệt độ phòng phải được thực hiện nghiêm ngặt. Nghiêm cấm sử dụng lò nướng hoặc nước nóng để tăng tốc độ rã đông, nếu không sẽ gây ra sự phân tầng từ thông và tăng độ nhớt bất thường, điều này sẽ dẫn đến các khuyết tật như In gai, hàn không đủ. Hành động này áp dụng cho tất cả các dây chuyền sản xuất sử dụng kem hàn được bảo quản lạnh (0oC~10oC). Mỗi dây chuyền có thể giảm hơn 1200 tấm ván bị loại bỏ do rã đông không đúng cách mỗi năm. Rủi ro khi thực hiện là cực kỳ thấp nhưng cần phải dán mẫu đăng ký thời gian rã đông trên cửa tủ lạnh và được IPQC kiểm tra mỗi ca. Mức ưu tiên được đề xuất là P0; Việc trộn kem hàn phải sử dụng máy trộn ly tâm chuyên dụng thay vì máy cạo thủ công, tốc độ quay đặt là 600 vòng/phút và thời gian là 90 giây. Nếu thời gian quá ngắn, bọt khí bên trong miếng dán hàn sẽ không thoát ra ngoài; nếu quá dài, sự Biến động từ thông sẽ trầm trọng hơn. Hành động này phù hợp với dây chuyền sản xuất công suất trung bình và cao với mức tiêu thụ bột nhão trung bình hàng ngày >3kg. Mỗi dòng có thể giảm tốc độ suy giảm tuổi thọ sử dụng hiệu quả của miếng dán hàn sau khi mở từ 35% xuống 12% mỗi năm. Khó khăn trong việc triển khai nằm ở việc chuyển đổi thói quen của người vận hành. Nên sử dụng bộ hẹn giờ trộn để khóa cứng và mức độ ưu tiên là P0.

Tần suất kiểm tra độ căng của khuôn tô được tăng từ một lần một tuần lên một lần mỗi ca. Phải sử dụng máy đo lực căng để đo khu vực trung tâm, chỉ khi lực căng ≥35N/cm2 mới có thể đưa khuôn tô vào sử dụng. Độ căng không đủ sẽ dẫn đến sai lệch khi In và bắc cầu hàn, đặc Biệt đối với các thiết bị QFN có bước 0201 và 0,4mm, trong đó tỷ lệ lỗi tăng lên tới 4,7 lần. Hành động này áp dụng cho tất cả các dây chuyền sản xuất sử dụng giấy nến cắt laser với tần suất thay đổi dây chuyền >3 lần/ngày. Mỗi dây chuyền có thể giảm khoảng 260 giờ làm lại hàng loạt do giấy nến bị lỏng mỗi năm. Rủi ro thực hiện là việc hiệu chuẩn máy đo độ căng không kịp thời. Nên liên kết nó với kế hoạch PM thiết bị để thực hiện đồng bộ và mức độ ưu tiên là P1; cài đặt áp suất vắt phải được điều chỉnh linh hoạt theo độ dày của giấy nến. Áp suất tương ứng với giấy nến 6mil là 4,2kg, 5mil là 3,8kg và 4mil là 3,3kg. Áp suất quá cao sẽ làm tăng tốc độ mài mòn của giấy nến, trong khi áp suất không đủ sẽ dẫn đến việc dán chất hàn kém. Hành động này phù hợp với tất cả các máy In hoàn toàn tự động sử dụng chổi cao su kim loại. Mỗi dây chuyền có thể kéo dài tuổi thọ của giấy nến từ 150.000 chu kỳ lên 220.000 chu kỳ mỗi năm. Điều kiện tiên quyết khi thực hiện là độ chính xác của cảm Biến áp suất thiết bị cần phải được kiểm tra thường xuyên và mức độ ưu tiên là P1.

Cấu hình nhiệt độ và tốc độ của chuỗi lò phản xạ phải được điều chỉnh liên kết theo độ dày bề mặt. Tốc độ xích cho bảng 1,6mm được đặt thành 75cm/phút và đối với bảng 1,0mm, tốc độ này phải tăng lên 92cm/phút. Nếu không, tấm mỏng sẽ ở trong vùng nhiệt độ cao quá lâu, điều này sẽ dẫn đến quá trình oxy hóa bóng hàn BGA và tốc độ trống của mối hàn quá mức. Hành động này áp dụng cho các xưởng dây chuyền hỗn hợp sản xuất đồng thời PCB có nhiều độ dày. Mỗi dây chuyền có thể giảm tỷ lệ kiểm tra lại tia X của thiết bị BGA từ 8,3% xuống 3,1% mỗi năm. Rủi ro triển khai là các tài liệu quy trình không được liên kết chặt chẽ với trường độ dày BOM ERP. Nên nhúng quy tắc ánh xạ tốc độ chuỗi chiều dày vào MES và mức độ ưu tiên là P0; nồng độ bảo vệ nitơ được kiểm soát ở mức 200ppm thay vì 50ppm thông thường, không chỉ đáp ứng yêu cầu về độ sáng của mối hàn không chì mà còn giảm 37% mức tiêu thụ nitơ. Hành động này chỉ áp dụng cho các dây chuyền sản xuất được trang bị máy tạo nitơ có diện tích hàn trung bình hàng tháng >800㎡. Mỗi dây chuyền có thể tiết kiệm khoảng 142.000 nhân dân tệ chi phí nitơ mỗi năm. Khó khăn trong việc thực hiện nằm ở độ lệch 0 của máy phân tích oxy. Nên hiệu chỉnh bằng khí tiêu chuẩn mỗi ca và mức độ ưu tiên là P2.

Giới hạn thời gian sử dụng hiệu quả sau khi mở miếng dán hàn phải được kiểm soát bởi các yếu tố kép về nhiệt độ và độ ẩm. Trong môi trường 25oC/60%RH, nó bị giới hạn nghiêm ngặt trong 12 giờ. Nếu vượt quá thời hạn, toàn bộ hộp phải bị loại bỏ và không thể hạ cấp để sử dụng trên các bảng đơn không quan trọng. Hành động này áp dụng cho các dây chuyền sản xuất vừa và nhỏ không được trang bị hệ thống tái chế kem hàn tự động. Mỗi dây chuyền có thể tránh được việc tăng thời gian làm lại lên 176 giờ do bỏ lỡ việc phát hiện các mối hàn nguội do lớp dán hàn bị lão hóa mỗi năm. Rủi ro thực hiện là nhân viên sẽ tự mình kéo dài thời gian sử dụng. Nên dán nhãn mã QR đếm ngược trên hộp hàn và liên kết nó với thời gian trưng dụng vật liệu MES và mức độ ưu tiên là P0; Các điểm kiểm tra AOI sau khi đặt phải loại bỏ các vùng hình dạng mở stencil lặp đi lặp lại. Ví dụ, trong một dãy điện trở và tụ điện có cùng kích thước, chỉ có 3 thành phần ở đầu và Cuối được kiểm tra, còn lại thì bỏ qua. Hành động này phù hợp với các đường dây cổ chai có chu kỳ kiểm tra AOI >1,3 lần chu kỳ bố trí. Mỗi dây chuyền có thể tăng thông lượng AOI lên 22% mỗi năm, tương đương với việc giải phóng khoản đầu tư cho 1,4 thiết bị AOI. Điều kiện tiên quyết khi triển khai là dữ liệu SPI và các chương trình AOI cần chia sẻ cùng một hệ tọa độ và mức độ ưu tiên là P1.