In Необходимо строго соблюдать процесс оттаивания паяльной пасты, 4 часа естественного оттаивания при комнатной температуре. Использование печей или горячей воды для ускорения оттаивания категорически запрещено, иначе это приведет к расслоению флюса и ненормальному увеличению вязкости, что в дальнейшем приведет к таким дефектам, как шипы печатного рисунка и недостаточность припоя. Это действие применимо ко всем производственным линиям, использующим паяльную пасту, хранящуюся в криогенных условиях (0℃~10℃). Каждая линия позволяет сократить ежегодно более 1200 досок, бракованных в результате неправильного оттаивания. Риск внедрения чрезвычайно низок, но форму регистрации времени оттаивания необходимо вывешивать на дверце холодильника и проверять IPQC каждую смену. Рекомендуемый приоритет — P0; Для смешивания паяльной пасты необходимо использовать специальный центробежный смеситель вместо ручного скребка со скоростью вращения 600 об/мин и продолжительностью 90 секунд. Если продолжительность слишком коротка, внутренние пузырьки паяльной пасты не будут удалены; если он слишком длинный, улетучивание потока будет усиливаться. Это действие подходит для производственных линий средней и высокой производительности со среднесуточным расходом пасты >3 кг. Каждая линия может снизить скорость снижения эффективного срока службы паяльной пасты после открытия с 35% до 12% в год. Сложность реализации заключается в переключении привычек оператора. Для жесткой блокировки рекомендуется использовать таймер смешивания с приоритетом P0.
Частота проверки натяжения трафаретов увеличена с одного раза в неделю до одного раза в смену. Для измерения центральной площади необходимо использовать измеритель натяжения, и только когда натяжение достигает ≥35 Н/см2, трафарет можно использовать. Недостаточное натяжение приведет к отклонению печати и перемычкам припоя, особенно для устройств QFN с шагом 0201 и 0,4 мм, где количество дефектов увеличивается до 4,7 раз. Это действие распространяется на все производственные линии, использующие трафареты лазерной резки с частотой смены линий >3 раз в день. Каждая линия может сократить около 260 часов пакетной доработки, вызванной расшатыванием трафарета в год. Риск внедрения – несвоевременная калибровка измерителя натяжения. Рекомендуется привязать его к плану PM оборудования для синхронного выполнения и приоритету P1; давление ракеля должно динамически регулироваться в зависимости от толщины трафарета. Давление, соответствующее трафарету толщиной 6 мил, составляет 4,2 кг, 5 мил — 3,8 кг и 4 мил — 3,3 кг. Чрезмерное давление ускорит износ трафарета, а недостаточное давление приведет к плохому заполнению паяльной пастой. Это действие подходит для всех полностью автоматических печатных машин, использующих металлические ракели. Каждая линия может продлить срок службы трафарета со 150 000 до 220 000 циклов в год. Обязательным условием реализации является то, что точность датчика давления оборудования должна регулярно проверяться, а приоритетом является P1.
Скорость цепи печи оплавления и температурный профиль должны быть отрегулированы в соответствии с толщиной подложки. Скорость цепи для доски толщиной 1,6 мм устанавливается равной 75 см/мин, а для доски толщиной 1,0 мм ее необходимо увеличить до 92 см/мин. В противном случае тонкая плата будет оставаться в зоне высокой температуры слишком долго, что приведет к окислению шариков припоя BGA и чрезмерному образованию пустот в паяном соединении. Данное действие распространяется на цеха смешанной линии, одновременно производящие печатные платы разной толщины. Каждая линия может снизить частоту повторного рентгеновского контроля устройств BGA с 8,3% до 3,1% в год. Риск реализации заключается в том, что документы процесса не связаны строго с полем толщины спецификации ERP. Рекомендуется встроить в MES правило картирования скорости цепи толщины, приоритет — P0; концентрация азота для защиты контролируется на уровне 200 PPM вместо обычных 50 PPM, что не только отвечает требованиям к яркости бессвинцовых паяных соединений, но и снижает потребление азота на 37%. Это действие применимо только к производственным линиям, оснащенным генераторами азота со среднемесячной площадью пайки >800㎡. Каждая линия может сэкономить около 142 000 юаней на затратах на азот в год. Сложность реализации заключается в дрейфе нуля анализатора кислорода. Рекомендуется проводить калибровку стандартным газом каждую смену, приоритет – P2.
Эффективный срок службы после открытия паяльной пасты должен контролироваться двойными факторами: температурой и влажностью. При температуре 25℃/60% относительной влажности время строго ограничено 12 часами. Если лимит времени превышен, вся банка должна быть утилизирована и не может быть понижена до уровня для использования на некритических отдельных платах. Данное действие распространяется на малые и средние производственные линии, не оборудованные автоматической системой переработки паяльной пасты. Каждая линия позволяет избежать увеличения времени доработки на 176 часов, вызванного пропуском обнаружения холодных паяных соединений из-за ежегодного старения паяльной пасты. Риск внедрения заключается в том, что сотрудники в частном порядке продлевают время использования. Рекомендуется прикрепить этикетку с QR-кодом обратного отсчета на банку с паяльной пастой и связать ее со временем заявки на материал MES, приоритет - P0; Точки контроля АОИ после размещения должны устранять повторяющиеся участки формы отверстий трафарета. Например, в массиве резисторов и конденсаторов одинакового размера проверяются только 3 компонента в начале и конце, а остальные пропускаются. Это действие подходит для линий с узкими местами, где цикл проверки AOI> в 1,3 раза превышает цикл размещения. Каждая линия может увеличить пропускную способность AOI на 22% в год, что эквивалентно высвобождению инвестиций в 1,4 устройства AOI. Предварительным условием реализации является то, что данные SPI и программы AOI должны использовать одну и ту же систему координат, а приоритет - P1.
