Ручной выбор диаметра паяльной проволоки не должен полагаться на интуицию, а должен рассчитываться на основе трех жестких показателей: ширины площадки, шага выводов и объема паяного соединения. Например, ширина площадки компонента 0402 составляет всего 0,35 мм. Если используется припой диаметром 0,8 мм, выход припоя необходимо каждый раз контролировать встряхиванием руки, что приводит либо к скоплению припоя, либо к образованию острых кончиков. Расход припоя на соединение превышает нормативное значение в 2,3 раза. При расчете производительности в 500 000 соединений в месяц только дополнительный расход паяльной проволоки достигает 8,6 кг, что эквивалентно дополнительным затратам в 12 000 юаней. После перехода на припойную проволоку диаметром 0,3 мм подача припоя выполняется за один этап, флюс испаряется более равномерно, выход пайки за первый проход увеличивается с 91,4% до 98,7%, а количество человеко-часов на доработку одновременно уменьшается на 23%.
Для корпусов средней и низкой плотности, таких как SOP-8 и SOIC-16 с шагом выводов 1,27 мм, унифицированное использование припоя диаметром 0,5 мм является наиболее экономичным выбором. Это позволяет не только обеспечить полное смачивание контактных площадок и выводов расплавленным припоем в течение 2 секунд, но и избежать частых разрывов припоя, вызванных слишком тонким диаметром проволоки и принудительным повторным нагревом. После того, как определенная автомобильная производственная линия перешла с исходной припойной проволоки диаметром 0,3 мм на 0,5 мм, цикл замены паяльного жала был увеличен с 72 часов до 140 часов, дефекты холодной пайки, вызванные окислением, уменьшились на 41%, а количество паяных соединений на рулон припойной проволоки увеличилось на 39%, что позволило сэкономить 28 000 юаней на ежегодных затратах на закупку припойной проволоки. Риск внедрения заключается лишь в необходимости организовать дополнительные 2 часа практического обучения для новых сотрудников, но эти вложения можно окупить в течение двух недель за счет сокращения переделок.
В устройствах со сквозными отверстиями, таких как силовые МОП-транзисторы и выпрямительные мосты, а также компонентах SMD с большой площадкой, необходимо использовать припой диаметром 0,8 мм, в противном случае количества расплавленного припоя будет недостаточно для заполнения зазора между площадкой и штырем. Однажды мы по ошибке использовали припой диаметром 0,5 мм для сварки корпусов TO-220 в проекте платы светодиодного драйвера, в результате чего 32% паяных соединений имели угол смачивания >90°. Рентгеновский контроль показал, что степень внутренней пустоты достигла 37%. После серийного производства в течение одной недели произошло 5 тепловых сбоев. После срочного перехода на припой диаметром 0,8 мм и небольшой корректировки температуры паяльника до 360°C уровень пустот удалось снизить до уровня ниже 8 %, а эффективность пайки за одну смену вместо этого увеличилась на 15 %, поскольку отпала необходимость в неоднократной доработке припоя. Приоритет этого действия установлен на P0, поскольку оно напрямую позволяет избежать массовых аварий качества и не требует модификации оборудования.
Сторона закупок должна сломать инерционное мышление «унифицированных закупок одной спецификации» и создать запасы на трех уровнях в соответствии с типом рабочего задания производственной линии: 0,3 мм предназначено для линий SMD малого размера с высокой плотностью, 0,5 мм покрывает основную смешанную сборочную линию, а 0,8 мм заблокировано для выделенной линии силового модуля. Хотя это усложняет управление артикулом, общий оборот запасов припойной проволоки сокращается с 46 до 29 дней, доля застойных материалов снижается с 11,3% до 3,6%, и каждый год высвобождается около 470 000 юаней оборотного капитала. Сложность реализации заключается в необходимости добавить поле спецификации паяльной проволоки в ERP-систему и жестко привязать его к маршруту процесса спецификации. Рекомендуется отдать приоритет пилотному проекту на производственных линиях класса А, где была запущена MES, чтобы избежать риска ошибок и упущений в данных, вызванных одновременным запуском на всем заводе.
Форма жала паяльника должна соответствовать диаметру припойной проволоки. Использование припойной проволоки диаметром 0,3 мм с ножевым наконечником D24 приведет к смещению направления подачи припоя, а использование припойной проволоки диаметром 0,8 мм с круглым наконечником B1,6 может привести к локальному перегреву. Мы требуем, чтобы все паяльные станции во время замены одновременно обновляли модель жала: D12 на 0,3 мм, C24 на 0,5 мм и B32 на 0,8 мм. После реализации данного мероприятия процент дефектности паяных соединений снижается на 19%, а срок службы паяльного жала продлевается в 2,1 раза. Хотя стоимость одного паяльного жала на 37% выше, частота ежегодной замены снижается на 58%, а совокупная стоимость снижается на 22%. Эта мера имеет более высокий приоритет, чем сам выбор проволоки для пайки, поскольку это ключевой замкнутый цикл, гарантирующий, что преимущества диаметра проволоки не будут компенсированы недостатками оборудования.
