Pemilihan diameter kawat solder manual tidak boleh bergantung pada firasat, tetapi harus dihitung berdasarkan tiga indikator keras: lebar bantalan, jarak pin, dan volume sambungan solder. Misalnya, lebar pad komponen 0402 hanya 0,35mm. Jika kawat solder 0,8 mm digunakan, keluaran solder harus dikontrol dengan menggoyangkan tangan setiap kali, sehingga menghasilkan akumulasi solder atau ujung solder yang tajam. Konsumsi solder per sambungan melebihi nilai standar sebesar 2,3 kali lipat. Dihitung berdasarkan output 500.000 sambungan per bulan, konsumsi tambahan kawat solder saja mencapai 8,6kg, setara dengan biaya tambahan sebesar 12.000 yuan. Setelah beralih ke kawat solder 0,3 mm, tindakan pengumpanan solder selesai dalam satu langkah, fluks menguap lebih merata, hasil penyolderan lintasan pertama meningkat dari 91,4% menjadi 98,7%, dan jam kerja pengerjaan ulang menurun sebesar 23% secara bersamaan.
Untuk paket kepadatan menengah dan rendah seperti SOP-8 dan SOIC-16 dengan pin pitch 1,27 mm, penggunaan kawat solder 0,5 mm secara terpadu adalah pilihan yang paling hemat biaya. Hal ini tidak hanya memastikan bahwa solder cair benar-benar membasahi bantalan dan pin dalam waktu 2 detik, tetapi juga menghindari seringnya solder rusak karena diameter kawat yang terlalu tipis dan pemanasan berulang yang dipaksakan. Setelah jalur produksi tenaga otomotif tertentu beralih dari kawat solder asli 0,3 mm menjadi 0,5 mm, siklus penggantian ujung besi solder diperpanjang dari 72 jam menjadi 140 jam, cacat solder dingin yang disebabkan oleh oksidasi menurun sebesar 41%, dan jumlah sambungan solder per gulungan kawat solder meningkat sebesar 39%, menghemat 28.000 yuan dalam biaya pengadaan kawat solder tahunan. Risiko penerapannya hanya terletak pada kebutuhan untuk mengatur tambahan 2 jam pelatihan praktik bagi karyawan baru, namun investasi ini dapat dikompensasikan kembali dalam waktu dua minggu dengan mengurangi pengerjaan ulang.
Perangkat lubang tembus seperti MOSFET daya dan jembatan penyearah, atau komponen SMD bantalan besar harus menggunakan kawat solder 0,8 mm, jika tidak, jumlah solder cair tidak cukup untuk mengisi celah antara bantalan dan pin. Kami pernah secara keliru menggunakan kawat solder 0,5 mm untuk mengelas paket TO-220 dalam proyek papan driver LED, sehingga 32% sambungan solder memiliki sudut pembasahan >90°. Pemeriksaan rontgen menemukan tingkat kekosongan internal mencapai 37%. Setelah produksi massal, 5 kegagalan termal terjadi dalam satu minggu. Setelah segera beralih ke kawat solder 0,8 mm dan sedikit menyesuaikan suhu besi solder hingga 360°C, laju kekosongan ditekan hingga di bawah 8%, dan efisiensi penyolderan satu shift malah meningkat sebesar 15%, karena tidak perlu menambahkan solder berulang kali. Prioritas tindakan ini ditetapkan ke P0, karena secara langsung menghindari kecelakaan kualitas massal dan tidak memerlukan modifikasi peralatan.
Sisi pengadaan harus mematahkan pemikiran inersia tentang"pengadaan terpadu dengan satu spesifikasi", dan menimbun dalam tiga tingkatan sesuai dengan jenis perintah kerja jalur produksi: 0,3 mm didedikasikan untuk jalur SMD ukuran kecil dengan kepadatan tinggi, 0,5 mm mencakup jalur perakitan campuran utama, dan 0,8 mm dikunci untuk jalur khusus modul daya. Meskipun hal ini meningkatkan kompleksitas manajemen SKU, keseluruhan hari perputaran inventaris kawat solder dikompresi dari 46 hari menjadi 29 hari, proporsi material yang stagnan menurun dari 11,3% menjadi 3,6%, dan sekitar 470,000 yuan modal kerja dilepaskan setiap tahun. Kesulitan implementasinya terletak pada perlunya menambahkan bidang spesifikasi kawat solder dalam sistem ERP dan mengikatnya secara kuat dengan rute proses BOM. Disarankan untuk memprioritaskan uji coba pada lini produksi Kelas A tempat MES diluncurkan, untuk menghindari risiko kesalahan dan kelalaian data yang disebabkan oleh peluncuran simultan di seluruh pabrik.
Bentuk ujung besi solder harus sesuai dengan diameter kawat solder. Menggunakan kawat solder 0,3 mm dengan ujung pisau D24 akan menyebabkan arah pengumpanan solder bergeser, sedangkan menggunakan kawat solder 0,8 mm dengan ujung bulat B1.6 rentan terhadap panas berlebih lokal. Kami mewajibkan semua stasiun solder untuk memperbarui model ujung besi solder secara bersamaan selama pergantian: D12 dengan 0,3 mm, C24 dengan 0,5 mm, dan B32 dengan 0,8 mm. Setelah tindakan ini diterapkan, tingkat cacat munculnya sambungan solder berkurang sebesar 19%, dan masa pakai ujung besi solder diperpanjang 2,1 kali lipat. Meskipun biaya satu ujung besi solder 37% lebih tinggi, frekuensi penggantian tahunan berkurang 58%, dan biaya komprehensif malah berkurang 22%. Ukuran ini memiliki prioritas lebih tinggi daripada pemilihan kawat solder itu sendiri, karena ini merupakan kunci loop tertutup untuk memastikan bahwa kelebihan diameter kawat tidak diimbangi oleh kekurangan perangkat keras.
