Saat melakukan penyolderan tarik manual, diameter kawat solder bukanlah kasus"lebih besar lebih baik" atau"lebih tipis lebih unggul"; itu harus disesuaikan dengan area pad, pin pitch, dan stabilitas kecepatan tangan operator. Misalnya, penggunaan kawat solder 0,3 mm di area padat resistor dan kapasitor 0805 memungkinkan persepsi yang jelas tentang kondisi aliran solder cair, sedangkan dalam skenario di mana bantalan besar QFN48 menghilangkan panas dengan cepat, penggunaan kawat solder 0,2 mm secara terus-menerus akan mengakibatkan pengisian solder berulang kali yang menyebabkan karbonisasi fluks dan penghitaman. Lini produksi kami menguji operator yang sama yang menyolder 10 chip SOP-8 dengan pitch 0,5 mm: menggunakan kawat solder 0,5 mm membutuhkan waktu rata-rata 8,2 detik per chip tetapi memiliki tingkat penghubungan sebesar 17%; beralih ke 0,3 mm meningkatkan waktu menjadi 10,6 detik sekaligus mengurangi tingkat penghubungan hingga 3%. Hal ini menunjukkan bahwa pemilihan kawat solder tidak bisa hanya mengandalkan titik leleh atau kandungan perak;diameternya secara langsung mengubah panjang jalur konduksi panas dan laju pasokan solder. Penyolderan tarik pada dasarnya bergantung pada keseimbangan dinamis antara suhu ujung besi solder, kecepatan gerakan, dan laju pengumpanan kawat solder. Kawat solder yang tebal dengan mudah menyebabkan solder menumpuk dan meluap jika berada di ujung besi sedikit lebih lama, sedangkan kawat solder yang tipis memerlukan amplitudo jitter pergelangan tangan operator kurang dari 0,3 mm, jika tidak, solder akan segera rusak. Seorang pelanggan bersikeras menggunakan kawat solder 0,6 mm untuk penyolderan tarik paksa saat memperbaiki susunan resistor periferal di sekitar BGA, mengakibatkan pembakaran terus menerus pada lapisan tembaga bagian bawah pada 3 PCB, karena total panas yang diserap oleh kawat solder tebal setelah peleburan terlalu besar, menyebabkan kenaikan suhu lokal melebihi 130°C dan menyebabkan delaminasi substrat FR-4. Pada kesempatan lain, jalur produksi beralih ke kawat solder bebas timah domestik 0,25 mm untuk menggantikan kawat solder asli 0,3 mm; meskipun aktivitas nominalnya sama, penyolderan tarik sebenarnya menunjukkan penurunan ketinggian pembasahan sebesar 0,12 mm, dan pengamatan mikroskopis menunjukkan rongga penyusutan kecil di tepi sambungan solder. Penyelidikan selanjutnya mengungkapkan bahwa hal ini disebabkan oleh batch domestik yang mempunyai rasio pembawa damar 0,8 poin persentase lebih rendah. Oleh karena itu, pemilihan kawat solder tidak bisa hanya mengandalkan nilai diameter yang tertera pada kemasan;lebar penyebaran lelehan sebenarnya harus diukur pada suhu besi solder yang sama dan kondisi ketebalan tembaga bantalan. Misalnya, pada bantalan ketebalan tembaga 2OZ, lebar penyebaran kawat solder 0,3 mm di bawah ujung besi solder 330°C harus stabil dalam kisaran 0,45±0,03 mm agar dianggap memenuhi syarat. In Selain itu, tegangan lilitan kawat solder juga mempengaruhi rasa tarikan solder; jika radius ikal kawat solder dengan spesifikasi yang sama kurang dari 80mm, pantulan dan kemacetan akan terjadi selama pengumpanan kawat, yang pada titik ini bahkan diameter yang sangat akurat pun tidak ada gunanya. Satu pengingat terakhir: apa yang disebut"kawat solder tebal menghemat bahan" adalah kesalahpahaman total. In penyolderan tarik sebenarnya, kawat solder tebal lebih sulit dikendalikan dari segi suhu, menghasilkan lebih banyak limbah residu fluks, dan peningkatan biaya pembersihan jauh melebihi perbedaan harga bahan solder.