수동 드래그 솔더링을 수행할 때 솔더 와이어 직경은"큰 것이 좋다"거나"얇을수록 우수하다"는 경우가 아닙니다. 패드 면적, 핀 피치 및 작업자의 손 속도 안정성과 일치해야 합니다. 예를 들어, 0805 저항기 및 커패시터의 밀집된 영역에 0.3mm 솔더 와이어를 사용하면 용융 솔더 흐름 상태를 명확하게 인식할 수 있는 반면, QFN48 대형 패드가 열을 빠르게 발산하는 시나리오에서는 0.2mm 솔더 와이어 사용을 고집하면 솔더 보충이 반복되어 플럭스 탄화 및 흑화로 이어집니다. 우리의 생산 라인은 0.5mm 피치의 SOP-8 칩 10개를 솔더링하는 동일한 작업자 드래그 테스트를 수행했습니다. 0.5mm 솔더 와이어를 사용하는 데 칩당 평균 8.2초가 걸렸지만 브리징 비율은 17%였습니다. 0.3mm로 전환하면 시간이 10.6초로 늘어나면서 브리징 속도는 3% 이내로 줄어듭니다. 이는 솔더 와이어 선택이 녹는점이나 은 함량에만 의존할 수 없음을 보여줍니다.직경은 열전도 경로 길이와 솔더 공급 속도를 직접적으로 변경합니다. 드래그 납땜은 기본적으로 납땜 인두 팁 온도, 이동 속도 및 납땜 와이어 공급 속도 간의 동적 균형에 의존합니다. 두꺼운 솔더 와이어가 인두 팁에 약간 더 오래 머무르면 솔더 더미 및 오버플로가 쉽게 발생하는 반면, 얇은 솔더 와이어는 작업자의 손목 지터 진폭이 0.3mm 미만이어야 하며, 그렇지 않으면 솔더가 즉시 끊어집니다. 한 고객은 BGA 주위의 주변 저항 어레이를 수리할 때 강제 드래그 솔더링을 위해 0.6mm 솔더 와이어를 사용하라고 주장했습니다. 그 결과 3개 PCB의 하단 구리 호일이 연속적으로 연소되었습니다. 그 이유는 녹은 후 두꺼운 솔더 와이어에 의해 흡수된 전체 열이 너무 커서 국부적인 온도 상승이 130°C를 초과하고 FR-4 기판의 박리로 이어졌기 때문입니다. 또 다른 경우에는 생산 라인이 원래의 0.3mm 와이어를 교체하기 위해 국내 0.25mm 무연 솔더 와이어로 전환했습니다. 공칭 활동은 동일했지만 실제 드래그 솔더링에서는 젖음 상승 높이가 0.12mm 감소한 것으로 나타났으며 현미경 관찰에서는 솔더 조인트 가장자리에 작은 수축 공동이 있는 것으로 나타났습니다. 이후 조사 결과 이는 국내 배치의 로진 담체 비율이 0.8%포인트 낮아서 발생한 것으로 밝혀졌습니다. 따라서 솔더 와이어 선택은 포장에 표시된 직경 값에만 의존할 수 없습니다.실제 용융 확산 폭은 동일한 납땜 인두 온도 및 패드 구리 두께 조건에서 측정되어야 합니다. 예를 들어, 2OZ 구리 두께 패드에서 330°C 납땜 인두 팁 아래 0.3mm 솔더 와이어의 퍼짐 폭은 0.45±0.03mm 이내로 안정적이어야 자격을 갖춘 것으로 간주됩니다. In 또한 솔더 와이어의 권선 장력도 드래그 솔더링 느낌에 영향을 미칩니다. 동일한 사양의 솔더 와이어의 컬 반경이 80mm 미만이면 와이어 공급 중에 리바운드 및 걸림이 발생하며, 이 시점에서는 완벽하게 정확한 직경이라도 쓸모가 없습니다. 마지막 알림: 소위"두꺼운 납땜 와이어가 재료를 절약한다"는 것은 완전한 오해입니다. In 실제 드래그 솔더링, 두꺼운 솔더 와이어는 온도 제어가 더 어렵기 때문에 플럭스 잔류물 낭비가 더 많아지고, 증가된 청소 비용이 솔더 재료의 가격 차이를 훨씬 초과합니다.