솔더 페이스트 응집은 가끔 발생하는 현상이 아니라 공정이 통제 불능이라는 분명한 신호입니다. 선전에 있는 한 고객의 생산 라인에서 우리는 3일 연속으로 프린터 여물통에서 뚜렷한 입자성을 보이는 동일한 모델의 솔더 페이스트를 발견했습니다. 현미경으로 관찰한 결과 직경 0.1mm가 넘는 은회색의 단단한 클러스터가 관찰되었습니다. 이는 솔더 페이스트의 주석 분말이 비가역적인 산화 응집을 겪었고 플럭스 시스템은 수분 침입이나 용매 휘발로 인해 금속 입자를 코팅하는 능력을 상실했음을 나타냅니다.

솔더 페이스트 덩어리의 핵심 원인은 단일 변수가 아니라 온도 및 습도 관리 실패와 운영 위반이 복합적으로 작용한 결과입니다. 예를 들어, 냉장 보관 없이 창고의 실온에서 72시간 이상 보관, 예열 과정에서 솔더 페이스트를 개봉하지 않은 상태로 두지 않아 응결 혼합이 발생한 경우, 개봉 후 4시간 이상 25°C 환경에 노출된 경우, 3분 미만 동안 수동으로 교반하거나 60rpm 미만의 속도로 전기 교반한 경우 등이 있습니다. 이 중 두 가지 동작이 동시에 발생하면 뭉칠 확률이 5%에서 68% 이상으로 치솟습니다.

Line A와 Line B에서 동일한 솔더 페이스트 버킷으로 비교 검증을 수행한 적이 있습니다. Line A는 MSDS 요구 사항(2~10°C 냉장, 개봉 전 4시간 예열, 사용 전 5분간 전기 교반)을 엄격히 준수했습니다. 그러나 B라인은 예열을 위해 솔더페이스트 버켓을 에어컨이 직접 불어오는 곳에 배치해 개봉 후 바로 사용하고 90초 동안만 수동으로 교반했다. 그 결과 B라인은 3일째 오전에 스퀴지 가장자리에 슬래그가 걸려 있고 스텐실 개구부에 경질막이 남아 있는 것을 보인 반면, A라인은 120시간 이상 이상 없이 안정적으로 운전됐다. 이는 응집이 솔더 페이스트 배치의 문제가 아니라 인간-기계-재료-방법-환경 프레임워크에서"방법"과"사람"의 이중 실패임을 직접적으로 증명합니다.

응집된 솔더 페이스트는 교반 시간을 연장하거나 신나를 첨가하여 회수해서는 안 됩니다. 왜냐하면 응집체 내부에 조밀한 산화물 층이 형성되어 플럭스가 더 이상 침투하여 젖을 수 없기 때문입니다. 이를 강제로 생산하면 스텐실 개구부가 차단되어 로컬 인쇄 누락이 발생합니다. 더 위험하게도 일부 부러진 덩어리가 스퀴지에 의해 패드 틈으로 밀려 리플로우 중에 마이크로 브리지가 발생할 수 있습니다. AOI 검사에서 이러한 결함을 발견하지 못한 비율은 41%에 달하며 개방 회로 오류는 최종적으로 기능 테스트 단계에서 중앙에서 발생합니다.

현장 폐기는 철갑 규칙을 따라야 합니다. 눈에 보이는 입자가 관찰되거나 스퀴지 끌림 저항이 갑자기 증가하거나 스텐실 청소 후 회백색 필름 같은 잔류물이 남아 있는 경우 즉시 기계를 중지하고 솔더 페이스트를 교체하고 배치 번호와 개봉 시간을 기록하는 동시에 이전 24시간의 온도 및 습도 기록기 데이터를 확인합니다. 보관실의 온도 변동이 ±2°C를 초과하거나 상대 습도가 >60%인 것으로 확인되면 개봉되지 않은 솔더 페이스트 전체 배치를 동시에 교체해야 합니다. 왜냐하면 응집은 종종 고립된 사건이 ​​아니라 배치 품질 저하의 전조이기 때문입니다.