솔더 와이어 입고 검사의 첫 번째 단계는 항상 육안과 캘리퍼스의 조합입니다. 새 솔더 와이어 롤을 받은 후 먼저 외부 패키지를 뜯어 전체 롤이 깔끔하게 배열되어 있는지, 표면에 명백한 산화 흑화 또는 오일 얼룩 부착이 있는지 확인합니다. 그런 다음 버니어 캘리퍼스를 사용하여 서로 다른 세 위치의 직경을 측정하고 공칭 값에 대한 공차를 확인합니다. 예를 들어, 0.8mm 솔더 와이어의 측정값이 0.72mm 또는 0.86mm인 경우 웨이브 솔더링 노즐의 간격은 일반적으로 솔더 와이어의 공칭 직경보다 0.05mm 더 크고 허용 오차를 벗어나면 솔더 조인트에서 공급 방해 또는 제어되지 않는 솔더 양이 발생하기 때문에 이를 차단해야 합니다.

다음으로 3cm 크기의 솔더 와이어를 잘라서 백자 접시 위에 편평하게 놓고 돋보기를 사용하여 플럭스 분포의 균일성을 관찰합니다. 고품질 솔더 와이어의 플럭스는 반투명한 호박색이어야 하며 축 방향을 따라 연속적으로 덮여 있어야 합니다. 간헐적인 줄무늬, 국소적인 건조 또는 유백색 탁한 덩어리가 있는 경우 로진의 열 안정성이 불충분하거나 할로겐 활성화제의 비율이 불균형하다는 것을 나타냅니다. 이러한 솔더 와이어는 250℃ 이상에서 솔더링할 때 연기 증가, 솔더 조인트 검게 변색, 심지어 PCB 표면 부식과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다.

세 번째 단계는 간단한 습윤 테스트를 수행하는 것입니다. 도금되지 않은 깨끗한 구리 시트를 가져와 260℃로 가열하고 납땜 와이어 끝을 구리 표면에 살짝 대어 용융 확산 속도와 가장자리 무결성을 관찰합니다. 적격 제품은 1.5초 이내에 젖음이 완료되고 매끄러운 부채꼴 모양의 패드를 형성해야 합니다. 솔더 수축, 약한 솔더 클라이밍 또는 톱니 모양 가장자리가 있는 경우 이는 활성제가 유효하지 않거나 솔더 매트릭스에 불순물이 포함되어 있음을 나타냅니다. 이러한 납땜 와이어는 실제 용광로 통과 중에 브리징, 냉납 납땜 및 납땜 접합 보이드율 증가를 유발합니다.

마지막으로 로진 잔여물 상태를 무작위로 확인하는 것이 필요하다. 소량의 플럭스 잔여물을 긁어낸 후 에탄올에 떨어뜨려 저어줍니다. 명확하고 투명하다는 것은 할로겐 함량이 규정을 준수한다는 것을 의미합니다. 유백색의 혼탁하거나 층상적인 경우에는 염화물 이온이 기준치를 초과함을 나타냅니다. 이러한 솔더 와이어를 고온 다습한 환경에서 72시간 동안 보관하면 육안으로 볼 수 있는 흰색 결정 부식 흔적이 PCB 패드 표면에 나타나게 되는데, 이는 기존 IQC 검사에서는 전혀 나타나지 않습니다.

모든 검사 작업은 수령 후 30분 이내에 종료되어야 하며 창고에서 균일하게 검사를 위해 발송할 때까지 기다릴 수 없습니다. 솔더 와이어가 생산 라인에 혼합된 후 다시 추적되면 PCBA 전체 배치의 재작업 비용이 발생하기 때문입니다. 우리는 동일한 제조업체의 동일한 솔더 와이어 배치가 라인 A에서는 OK이고 라인 B에서는 NG라는 것을 배치 이상에서 발견했으며, 최종적으로 운송 중 수분으로 인한 플럭스의 수분 흡수 및 가수분해로 인해 발생했다고 잠겼습니다. 따라서 포장을 풀 때마다 주변 온도와 습도를 동시에 기록하고 보관 조건과 교차 비교해야 합니다.