การเลือกเส้นผ่านศูนย์กลางลวดบัดกรีแบบแมนนวลไม่ควรขึ้นอยู่กับความรู้สึกของลำไส้ แต่ควรคำนวณโดยพิจารณาจากตัวชี้วัดสามประการ ได้แก่ ความกว้างของแผ่น ระยะห่างของพิน และปริมาตรรอยบัดกรี ตัวอย่างเช่น ความกว้างของแผ่นส่วนประกอบ 0402 คือ 0.35 มม. เท่านั้น หากใช้ลวดบัดกรีขนาด 0.8 มม. จะต้องควบคุมเอาต์พุตของการบัดกรีโดยการเขย่ามือในแต่ละครั้ง ส่งผลให้เกิดการสะสมของบัดกรีหรือปลายแหลมคม ปริมาณการใช้บัดกรีต่อข้อต่อเกินค่ามาตรฐาน 2.3 เท่า เมื่อคำนวณจากเอาต์พุต 500,000 ข้อต่อต่อเดือน การใช้ลวดบัดกรีพิเศษเพียงอย่างเดียวถึง 8.6 กก. เทียบเท่ากับต้นทุนเพิ่มเติม 12,000 หยวน หลังจากเปลี่ยนมาใช้ลวดบัดกรีขนาด 0.3 มม. การป้อนโลหะบัดกรีจะเสร็จสิ้นในขั้นตอนเดียว ฟลักซ์จะระเหยได้อย่างสม่ำเสมอมากขึ้น อัตราผลตอบแทนการบัดกรีผ่านครั้งแรกจะเพิ่มขึ้นจาก 91.4% เป็น 98.7% และชั่วโมงการทำงานซ้ำลดลง 23% พร้อมกัน

สำหรับบรรจุภัณฑ์ที่มีความหนาแน่นปานกลางและต่ำ เช่น SOP-8 และ SOIC-16 ที่มีระยะพิทช์พิน 1.27 มม. การใช้ลวดบัดกรี 0.5 มม. แบบครบวงจรเป็นตัวเลือกที่คุ้มค่าที่สุด ไม่เพียงแต่ช่วยให้มั่นใจได้ว่าลวดบัดกรีหลอมเหลวจะทำให้แผ่นอิเล็กโทรดและหมุดเปียกจนหมดภายใน 2 วินาที แต่ยังหลีกเลี่ยงการบัดกรีแตกบ่อยครั้งที่เกิดจากเส้นผ่านศูนย์กลางลวดบางเกินไปและบังคับให้ทำความร้อนซ้ำๆ หลังจากที่สายการผลิตพลังงานยานยนต์บางแห่งเปลี่ยนจากลวดบัดกรีขนาด 0.3 มม. เดิมเป็น 0.5 มม. วงจรการเปลี่ยนปลายหัวแร้งก็ขยายจาก 72 ชั่วโมงเป็น 140 ชั่วโมง ข้อบกพร่องของการบัดกรีเย็นที่เกิดจากการเกิดออกซิเดชันลดลง 41% และจำนวนข้อต่อที่สามารถบัดกรีได้ต่อม้วนลวดบัดกรีเพิ่มขึ้น 39% ซึ่งช่วยประหยัดต้นทุนการจัดซื้อลวดบัดกรีประจำปีได้ 28,000 หยวน ความเสี่ยงในการดำเนินการอยู่ที่ความจำเป็นในการจัดการฝึกอบรมภาคปฏิบัติเพิ่มเติม 2 ชั่วโมงสำหรับพนักงานใหม่ แต่การลงทุนนี้สามารถชดเชยกลับคืนได้ภายในสองสัปดาห์โดยการลดการทำงานซ้ำ

อุปกรณ์ทะลุผ่านรู เช่น MOSFET กำลังและบริดจ์วงจรเรียงกระแส หรือส่วนประกอบ SMD ของแผ่นขนาดใหญ่ต้องใช้ลวดบัดกรี 0.8 มม. มิฉะนั้น ปริมาณบัดกรีที่หลอมละลายไม่เพียงพอที่จะเติมเต็มช่องว่างระหว่างแผ่นและพิน ครั้งหนึ่งเราใช้ลวดบัดกรี 0.5 มม. โดยไม่ได้ตั้งใจในการเชื่อมแพ็คเกจ TO-220 ในโครงการแผงไดรเวอร์ LED ส่งผลให้ข้อต่อบัดกรี 32% มีมุมเปียก >90° การตรวจเอ็กซ์เรย์พบว่าอัตราโมฆะภายในถึง 37% หลังจากการผลิตจำนวนมาก เกิดความล้มเหลวด้านความร้อน 5 ครั้งภายในหนึ่งสัปดาห์ หลังจากเปลี่ยนไปใช้ลวดบัดกรีขนาด 0.8 มม. อย่างเร่งด่วนและปรับอุณหภูมิหัวแร้งเล็กน้อยเป็น 360°C อัตราช่องว่างก็ลดลงเหลือต่ำกว่า 8% และประสิทธิภาพการบัดกรีแบบกะเดียวก็เพิ่มขึ้น 15% แทน เนื่องจากไม่จำเป็นต้องเสริมการบัดกรีซ้ำหลายครั้ง ลำดับความสำคัญของการดำเนินการนี้ตั้งไว้ที่ P0 เนื่องจากจะหลีกเลี่ยงอุบัติเหตุด้านคุณภาพโดยรวมได้โดยตรง และไม่จำเป็นต้องดัดแปลงอุปกรณ์

ฝ่ายจัดซื้อจะต้องทำลายความคิดเฉื่อยของ"การจัดซื้อจัดจ้างแบบรวมศูนย์ของข้อกำหนดเดียว" และตุนไว้เป็นสามระดับตามประเภทการสั่งงานสายการผลิต: 0.3 มม. สำหรับสาย SMD ขนาดเล็กที่มีความหนาแน่นสูง, 0.5 มม. ครอบคลุมสายการประกอบหลักแบบผสม และ 0.8 มม. ถูกล็อคสำหรับสายเฉพาะของโมดูลพลังงาน แม้ว่าสิ่งนี้จะเพิ่มความซับซ้อนในการจัดการ SKU แต่วันหมุนเวียนสินค้าคงคลังลวดบัดกรีโดยรวมจะถูกบีบอัดจาก 46 วันเป็น 29 วัน สัดส่วนของวัสดุที่นิ่งลดลงจาก 11.3% เป็น 3.6% และมีการเปิดตัวเงินทุนหมุนเวียนประมาณ 470,000 หยวนทุกปี ความยากในการใช้งานอยู่ที่ความจำเป็นในการเพิ่มฟิลด์ข้อกำหนดลวดบัดกรีในระบบ ERP และเชื่อมโยงกับเส้นทางกระบวนการ BOM อย่างแน่นหนา ขอแนะนำให้จัดลำดับความสำคัญของนักบินในสายการผลิตคลาส A ที่มีการเปิดตัว MES เพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยงของข้อผิดพลาดของข้อมูลและการละเว้นที่เกิดจากการเปิดตัวพร้อมกันทั่วทั้งโรงงาน

รูปร่างของปลายหัวแร้งต้องตรงกับเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดบัดกรี การใช้ลวดบัดกรี 0.3 มม. กับปลายมีด D24 จะทำให้ทิศทางการป้อนโลหะบัดกรีเปลี่ยนไป ในขณะที่การใช้ลวดบัดกรี 0.8 มม. พร้อมปลายกลม B1.6 มีแนวโน้มที่จะเกิดความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น เราต้องการให้สถานีบัดกรีทั้งหมดอัปเดตรุ่นปลายหัวแร้งพร้อมกันระหว่างการเปลี่ยน: D12 ที่มี 0.3 มม., C24 ที่มี 0.5 มม. และ B32 ที่มี 0.8 มม. หลังจากดำเนินการนี้ อัตราข้อบกพร่องในลักษณะที่ปรากฏของข้อต่อบัดกรีจะลดลง 19% และอายุการใช้งานของปลายหัวแร้งจะเพิ่มขึ้น 2.1 เท่า แม้ว่าต้นทุนของปลายหัวแร้งหัวแร้งเดี่ยวจะสูงขึ้น 37% แต่ความถี่ในการเปลี่ยนรายปีจะลดลง 58% และต้นทุนโดยรวมจะลดลง 22% แทน การวัดนี้มีลำดับความสำคัญสูงกว่าการเลือกลวดบัดกรี เนื่องจากเป็นวงปิดที่สำคัญเพื่อให้แน่ใจว่าข้อดีของเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวดจะไม่ถูกชดเชยด้วยข้อบกพร่องของฮาร์ดแวร์