ในระหว่างการทดสอบการเดินสายการผลิต เราพบว่าผลผลิตจากการบัดกรีแบบแมนนวลสำหรับตัวเชื่อมต่อพินเฮดเดอร์ขนาด 0.5 มม. ระยะพิทช์ 0.5 มม. นั้นต่ำกว่า 87% มายาวนาน โดยข้อบกพร่องหลักกระจุกตัวอยู่ในสามประเภท: การบัดกรีเชื่อม ข้อต่อบัดกรีเย็น และเดือยบัดกรีพิน สาเหตุที่แท้จริงไม่ใช่ทักษะของผู้ปฏิบัติงานที่ไม่เพียงพอ แต่เป็นความไม่ตรงกันระหว่างเส้นทางป้อนลวดบัดกรีและการถ่ายเทความร้อนของหัวแร้ง ส่งผลให้อัตราการเสียของลวดบัดกรีต่อข้อต่ออยู่ที่ 19% และความถี่ในการทำงานซ้ำเฉลี่ย 1.4 ครั้งต่อข้อต่อ ดังนั้น เริ่มต้นจากการเชื่อมโยงองค์ประกอบหลักสามประการ ได้แก่ แหล่งความร้อน โลหะบัดกรี และฟลักซ์ เราได้แยกแยะการดำเนินการเชิงปริมาณและการดำเนินการได้ 6 รายการ ทั้งหมดนี้ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่มีอยู่และวัสดุทั่วไป โดยไม่ต้องลงทุนเพิ่มเติม

การดำเนินการแรกคือการเปลี่ยนปลายหัวแร้งชนิด C ทั่วไปด้วยปลายแหลมชนิด K ซึ่งใช้ได้กับสถานการณ์การบัดกรีตัวเชื่อมต่อแบบบอร์ดถึงบอร์ดทั้งหมดที่มีระยะพิน ≤0.8 มม. การดำเนินการนี้จะเพิ่มความเข้มข้นของการทำความร้อนที่จุดเดียว 40% ลดการรบกวนทางความร้อนระหว่างแผ่นอิเล็กโทรดที่อยู่ติดกัน และอัตราการเชื่อมประสานที่วัดได้ลดลง 58% อย่างไรก็ตาม อุณหภูมิของหัวแร้งจะต้องลดลงจาก 330°C เหลือ 305°C พร้อมกัน เพื่อป้องกันไม่ให้แผ่นลอกหลุด มิฉะนั้นความเสี่ยงของการพองตัวของหน้ากากประสาน PCB จะเพิ่มขึ้น 3 เท่า ขอแนะนำให้จัดลำดับความสำคัญของการนำไปปฏิบัติในระหว่างขั้นตอนการแนะนำผลิตภัณฑ์ใหม่

การดำเนินการที่สองคือการเปลี่ยนลวดบัดกรีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 มม. ด้วยลวดบัดกรีเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.3 มม. เหมาะสำหรับขั้วต่อขนาดเล็กที่มีพื้นที่หน้าตัดของพิน ≤0.08มม.² แม้ว่าราคาต่อหน่วยต่อแกนม้วนจะสูงขึ้น 12% แต่จำนวนข้อต่อบัดกรีที่ทำเสร็จแล้วต่อเมตรจะเพิ่มขึ้น 2.3 เท่า การสูญเสียการบัดกรีโดยรวมลดลง 32% และรอบการฝึกอบรมสำหรับผู้ปฏิบัติงานใหม่จะลดลง 2 วัน เนื่องจากปริมาณการป้อนโลหะบัดกรีที่ควบคุมได้มากขึ้น อย่างไรก็ตาม จะต้องแทนที่แบบจำลองฟลักซ์ด้วย RMA-123 พร้อมกันเพื่อให้ตรงกับข้อกำหนดกิจกรรมการบัดกรีที่ต่ำกว่า มิฉะนั้นอัตราการเปียกที่ไม่ดีจะเพิ่มขึ้นเป็นมากกว่า 15%

การดำเนินการที่สามคือการเช็ดพื้นผิวแผ่นเบา ๆ ด้วยฟองน้ำจุ่มลงในฟลักซ์ที่ไม่ต้องทำความสะอาดจำนวนเล็กน้อยก่อนที่จะบัดกรี ใช้ได้กับแผ่นทองแดงเปลือยที่ใช้กระบวนการ OSP ในเวิร์คช็อปที่มีความชื้นโดยรอบ >60% เท่านั้น การดำเนินการนี้ช่วยลดระยะเวลาการยึดติดครั้งแรกลงได้ 0.8 วินาทีต่อข้อต่อ ซึ่งช่วยประหยัดเวลาในการทำงานได้ 21 นาทีต่อกะ อย่างไรก็ตาม หากใช้กับกระดานทองแช่ จะทำให้เกิดการกัดกร่อนของชั้นทอง ดังนั้นจึงต้องทำเครื่องหมายประเภทการรักษาพื้นผิวบอร์ดที่เกี่ยวข้องไว้ในบัตรกระบวนการอย่างชัดเจน

การดำเนินการที่สี่คือการใช้"วิธีการป้อนโลหะบัดกรีแบบสัมผัสจุด" เพื่อทดแทนการป้อนโลหะบัดกรีอย่างต่อเนื่องแบบเดิมๆ กล่าวคือ รอ 0.5 วินาทีหลังจากที่ปลายหัวแร้งสัมผัสกับแผ่นอิเล็กโทรดก่อนที่จะป้อนโลหะบัดกรี ซึ่งใช้ได้กับขั้วต่อ IDC ที่มีเสากำหนดตำแหน่งพลาสติก การดำเนินการนี้ช่วยเพิ่มความเสถียรของการก่อตัวของลูกบอลบัดกรี ลดอัตราข้อต่อประสานเย็นลง 44% แต่ต้องใช้แอมพลิจูดแรงสั่นสะเทือนของมือของผู้ปฏิบัติงาน <0.15 มม. ขอแนะนำให้ใช้ที่พักข้อมือป้องกันการสั่น มิฉะนั้นจะเพิ่มความน่าจะเป็นของการบัดกรีแหลมแทน

การดำเนินการที่ห้าคือการย้ายตำแหน่งที่เก็บลวดบัดกรีจากด้านข้างของขาตั้งหัวแร้งไปยังด้านหน้าด้านซ้ายของผู้ปฏิบัติงาน 15 ซม. ซึ่งใช้ได้กับสายการผลิตที่มีปริมาณการบัดกรีเฉลี่ยรายวัน > 300 ข้อต่อ การดำเนินการนี้จะบีบอัดรอบจุดเดียวลง 0.3 วินาทีโดยทำให้ระยะการเคลื่อนไหวของแขนสั้นลง ซึ่งช่วยประหยัดเวลาทำงานได้ 142 ชั่วโมงต่อปีโดยอิงจาก 1,200 ข้อต่อต่อกะ อย่างไรก็ตาม จะต้องวางแผนความกว้างของทางเดิน EHS ใหม่เพื่อป้องกันความเสี่ยงสะดุด และค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนรูปแบบต้องใช้อุปกรณ์ติดตั้งสากลมาตรฐานเพียง 3 ชิ้นเท่านั้น

การดำเนินการที่หกคือบังคับทำความสะอาดปลายหัวแร้งด้วยสำลีแอลกอฮอล์ทุกๆ 20 ข้อต่อบัดกรี ซึ่งใช้ได้กับตัวเชื่อมต่อที่มีความน่าเชื่อถือสูงที่มีฟลักซ์ที่ประกอบด้วยฮาโลเจนและความหนาแน่นของข้อต่อบัดกรี >8 ข้อต่อ/ซม.² การดำเนินการนี้จะช่วยลดข้อบกพร่องของข้อต่อการบัดกรีเย็นที่เกิดจากการสะสมของชั้นออกไซด์ได้ถึง 71% อย่างไรก็ตาม หากใช้ฟลักซ์ไร้ฮาโลเจน ความถี่ในการทำความสะอาดสามารถผ่อนคลายลงทุกๆ 35 ข้อต่อ การทำความสะอาดมากเกินไปจะเร่งการสึกหรอของชั้นที่ชุบเหล็กบนปลายหัวแร้งแทน

ด้วยการประเมินอัตราส่วนอินพุต-เอาท์พุตอย่างครอบคลุมและเกณฑ์การดำเนินการของการดำเนินการทั้ง 6 ประการ เราขอแนะนำให้ดำเนินการตามลำดับความสำคัญต่อไปนี้: การเปลี่ยนปลายหัวแร้งชนิด K (P0), วิธีการป้อนบัดกรีแบบสัมผัสจุด (P1), การสลับเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดบัดกรี (P2), การเช็ดฟลักซ์ล่วงหน้า (P3), การเพิ่มประสิทธิภาพการวางตำแหน่งลวดบัดกรี (P4), การควบคุมความถี่ในการทำความสะอาดปลายหัวแร้ง (P5) ในบรรดาการดำเนินการเหล่านี้ การดำเนินการ P0 สามารถตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงบรรทัดให้เสร็จสิ้นได้ภายใน 4 ชั่วโมง ในขณะที่การดำเนินการ P5 ต้องอาศัยความร่วมมือกับระบบเก็บข้อมูล SPC เพื่อกำหนดผลกระทบได้อย่างแม่นยำ สายการผลิตที่ไม่ได้ใช้งานระบบนี้ควรเลื่อนการดำเนินการออกไป