มาตรฐานการควบคุมสำหรับความหนาในการพิมพ์แบบบัดกรีถูกกำหนดไว้ที่ 120±20μm ในสายการผลิตขนาดใหญ่ส่วนใหญ่ ค่านี้ไม่ใช่ตัวเลขในห้องปฏิบัติการในอุดมคติ แต่เป็นผลลัพธ์ของการลู่เข้าทางวิศวกรรมที่ได้รับการตรวจสอบซ้ำแล้วซ้ำอีกในสายการผลิตของลูกค้า เช่น Samsung, Huawei และ BYD ในช่วงสองทศวรรษที่ผ่านมา ไม่เพียงแต่ตรงตามข้อกำหนดการเติมแผ่นของอุปกรณ์ QFN0.4pitch เท่านั้น แต่ยังหลีกเลี่ยงความเสี่ยงที่ลูกบอลบัดกรีที่ด้านล่างของ BGA อีกด้วย เมื่อความหนาของสเตนซิลคือ 100μm และอัตราส่วนพื้นที่รูรับแสงมากกว่า 0.65 หากความหนาที่วัดได้ยังคงต่ำกว่า 100μm อาจเป็นไปได้มากว่าเกิดจากการสึกหรอของไม้กวาดหุ้มยาง ซึ่งนำไปสู่การเติมรูของสเตนซิลที่ไม่สมบูรณ์ด้วยสารบัดกรี หรือความหนืดของสารบัดกรีเพิ่มขึ้นเนื่องจากความผันผวนของอุณหภูมิและความชื้นในโรงงาน
เราพบว่าเมื่อการกระจายความหนาของการพิมพ์มากกว่า 15μm อัตราการตรวจจับที่พลาด AOI จะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเป็น 37% เบื้องหลังนี้ไม่เพียงแต่ปัญหาความแม่นยำของอุปกรณ์ SPI เท่านั้น แต่ยังมักเกิดจากการเสียรูปของโครงรองรับสเตนซิล ซึ่งนำไปสู่การยึดเกาะที่ไม่ดีระหว่างสเตนซิลและ PCB หรือการเคลื่อนตัวขนาดเล็กที่เกิดจากการสั่นสะเทือนของการส่งผ่านของแทร็ก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อขนาดแผงเกิน 250×350 มม. ความหนาของพื้นที่ขอบโดยทั่วไปจะต่ำกว่าตรงกลาง 8 ถึง 12μm ในเวลานี้ ต้องใช้ฟิกซ์เจอร์รองรับสี่จุดร่วมกับการดูดซับสุญญากาศ เพื่อรักษาเสถียรภาพ CPK ที่สูงกว่า 1.33
วิธีการที่ใช้กันทั่วไปสามวิธีในสายการผลิตใช้ในการตรวจสอบข้ามข้อมูลความหนา ขั้นแรก SPI สุ่มตัวอย่าง 10 จุดต่อชั่วโมงโดยอัตโนมัติ และสร้างแผนภูมิ SPC ประการที่สอง ใช้ชิ้นตัดขวางร่วมกับกล้องจุลทรรศน์โลหะวิทยาเพื่อวัดปริมาตรของสารบัดกรีจริง ประการที่สาม ใช้บล็อกขั้นที่มีความสูงที่ทราบสำหรับการสอบเทียบแบบออฟไลน์ อย่างไรก็ตาม ควรสังเกตว่าหลังจากพิมพ์กระป๋องบัดกรีเดียวกันอย่างต่อเนื่องเป็นเวลา 200 ชิ้น ความหนืดจะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการระเหยของฟลักซ์ และความหนาของการพิมพ์ลดลงโดยเฉลี่ย 6.3μm ดังนั้น จะต้องรวมเวลาอุ่นเครื่องบัดกรี ความเร็วในการกวน และอายุการใช้งานไว้ในตารางพารามิเตอร์ควบคุมความหนา
เมื่อพบกับความหนาสูงในพื้นที่หนาแน่นของส่วนประกอบ 0201 ความดันของไม้กวาดหุ้มยางไม่สามารถลดลงได้ง่ายๆ เนื่องจากความดันที่ต่ำกว่า 4.5 กก. จะทำให้ลายฉลุเด้งและสร้างช่องว่าง ซึ่งทำให้เกิดรอยประสานแทน วิธีการที่ถูกต้องคือการลดความเร็วในการพิมพ์ลงเหลือ 25 มม./วินาที และเพิ่มความเร็วในการถอดแม่พิมพ์เป็น 3.2 มม./วินาที พร้อมกัน ซึ่งสามารถปรับสมดุลความสมบูรณ์ของการปล่อยสารบัดกรีและความคมชัดของขอบได้ โรงงานอิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์แห่งหนึ่งเคยลดอัตราการฝังศพลงจาก 1.8% เหลือ 0.27% ด้วยเหตุนี้
คำเตือนพิเศษสำหรับวิศวกรสายการผลิตใหม่: อย่าเชื่อถือค่าความหนาตามทฤษฎีที่ได้รับจากซัพพลายเออร์ลายฉลุโดยสุ่มสี่สุ่มห้า ครั้งหนึ่ง เมื่อเรายอมรับสเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์หนา 120μm เราพบว่าความหนาเฉลี่ยที่วัดได้คือเพียง 109μm สาเหตุที่แท้จริงคือผู้ผลิตใช้การเชื่อมแบบมีฉนวนหุ้มด้วยไนโตรเจน ซึ่งนำไปสู่การเปลี่ยนรูปเนื่องจากความร้อนเฉพาะที่ ต่อมาได้รับการแก้ไขให้ได้มาตรฐานโดยใช้การขัดผิวด้วยไฟฟ้า + EDM Secondary Triming ดังนั้นการยืนยันบทความแรกจะต้องเป็นไปตามการวัด SPI จริง มาตรฐานกระดาษใดๆ ที่เบี่ยงเบนไปจากสายการผลิตจริงถือเป็นการควบคุมที่ไม่มีประสิทธิภาพ
