대부분의 양산라인에서는 솔더페이스트 인쇄두께 관리기준이 120±20μm로 설정되어 있습니다. 이 값은 이상적인 실험실 수치는 아니지만, 지난 20년 동안 삼성, 화웨이, BYD 등 고객사의 생산 라인에서 반복적으로 검증된 엔지니어링 융합 결과입니다. 이는 QFN0.4pitch 장치의 패드 충진 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 BGA 하단의 솔더 볼 위험도 방지합니다. 스텐실 두께가 100μm이고 개구 면적 비율이 0.65보다 큰 경우, 측정된 두께가 계속해서 100μm 미만인 경우 스퀴지 마모로 인해 스텐실 개구가 솔더 페이스트로 불완전하게 채워지거나 작업장 온도 및 습도 변동으로 인해 솔더 페이스트 점도가 증가했기 때문일 가능성이 높습니다.

우리는 인쇄 두께 분산이 15μm보다 클 때 AOI 누락 감지율이 37%로 급격히 증가한다는 것을 발견했습니다. 그 이면에는 SPI 장비의 정확도 문제뿐 아니라 스텐실 지지 프레임의 변형으로 인해 스텐실과 PCB 사이의 접착력이 약해지거나 트랙 전송 진동으로 인한 미세 변위로 인해 더 자주 발생합니다. 특히 패널 크기가 250×350mm를 초과하는 경우 가장자리 부분의 두께는 중앙 부분보다 일반적으로 8~12μm 정도 얇아집니다. 이때 CPK를 1.33 이상으로 안정시키기 위해서는 진공 흡착과 함께 4점 지지대를 사용해야 합니다.

생산 라인에서 일반적으로 사용되는 세 가지 방법을 사용하여 두께 데이터를 교차 검증합니다. 먼저 SPI는 시간당 10포인트를 자동으로 샘플링하고 SPC 차트를 생성합니다. 둘째, 실제 솔더 페이스트 부피를 측정하기 위해 금속현미경과 함께 단면 슬라이스를 사용합니다. 셋째, 알려진 높이의 계단 블록이 오프라인 교정에 사용됩니다. 그러나 동일한 솔더 페이스트 캔을 200개 연속 인쇄한 후 플럭스 휘발로 인해 점도가 증가하고 인쇄 두께가 평균 6.3μm 감소한다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 솔더 페이스트 예열 시간, 교반 속도 및 서비스 수명이 두께 제어 매개변수 표에 포함되어야 합니다.

0201 부품의 밀집된 영역에서 두꺼운 두께를 만나면 스퀴지 압력을 간단히 낮출 수는 없습니다. 4.5kg 미만의 압력으로 인해 스텐실이 튕겨져 틈이 생기고 대신 솔더 페이스트 끌림이 발생하기 때문입니다. 올바른 접근 방식은 인쇄 속도를 25mm/s로 줄이는 동시에 탈형 속도를 3.2mm/s로 높이는 것입니다. 이를 통해 솔더 페이스트 릴리스 무결성과 가장자리 선명도의 균형을 맞출 수 있습니다. 모 자동차 전장공장에서는 이 때문에 삭제율을 1.8%에서 0.27%로 줄인 적도 있다.

새로운 생산 라인 엔지니어를 위한 특별 알림: 스텐실 공급업체가 제공한 이론적 두께 값을 맹목적으로 신뢰하지 마십시오. 한번은 120μm 두께의 레이저 절단 스텐실을 채택했을 때 측정된 평균 두께가 109μm에 불과하다는 사실을 발견했습니다. 근본 원인은 제조업체가 질소 차폐 용접을 사용하여 국부적인 열 변형이 발생했다는 것입니다. 이후 전해연마+EDM 2차 트리밍을 이용하여 규격에 맞게 수정하였습니다. 따라서 첫 번째 물품 확인은 실제 SPI 측정을 기반으로 해야 합니다. 실제 생산 라인에서 벗어나는 종이 표준은 효과적인 통제가 아닙니다.