Việc làm mờ cạnh hoặc thiếu bản In cục bộ trong quá trình In stencil dán hàn thường không phải do một yếu tố duy nhất gây ra mà là kết quả tổng hợp của kích thước khẩu độ của stencil không khớp và kích thước hạt dán hàn, sự bay hơi dung môi do thời gian chờ quá lâu trước khi chỉnh lại dòng chảy và đồng bộ hóa không được hiệu chỉnh của áp suất và tốc độ chổi cao su. Chúng tôi đã từng gặp hiện tượng bề mặt miếng dán hàn bị bong tróc liên tục trong ba ngày liên tiếp khi độ ẩm xung quanh dưới 30%RH, buộc chúng tôi phải lắp đặt thiết bị tạo ẩm cục bộ và rút ngắn thời gian chờ miếng dán hàn nóng lên sau khi lấy ra khỏi tủ lạnh xuống còn trong vòng 2 giờ.
Việc hàn thường xuyên hoặc bóng hàn trong quá trình hàn thủ công bằng dây hàn thường liên quan đến nhiệt độ đầu hàn quá cao, góc cấp dây lệch so với 45 độ và chất dán thông lượng không đều lấp đầy bên trong lõi dây hàn. Sau khi dây chuyền sản xuất thay thế hàng loạt nhãn hiệu dây hàn, hiện tượng trễ ướt đã xảy ra. Thử nghiệm thực tế cho thấy lô dây hàn mới có hàm lượng keo dán chỉ 1,8%, thấp hơn so với 2,3% của vật liệu ban đầu, trực tiếp dẫn đến chiều cao leo lên của mối hàn giảm 0,15mm và tỷ lệ vượt qua bài kiểm tra lực đẩy giảm xuống dưới 92%.
Sau khi các thanh hàn tan chảy trong bể hàn sóng, bề mặt liên tục chuyển sang màu xám và các mối hàn xuất hiện xỉn màu, nguyên nhân rất có thể là do hàm lượng đồng trong các thanh hàn vượt quá 0,08% dẫn đến kết tủa hợp chất liên kim loại. Trong khi đó, nếu thể tích phun dán thông lượng dưới 85ml/phút thì không thể loại bỏ lớp oxit trên tấm PCB một cách hiệu quả. Trong quá trình vận hành thử tại một nhà máy ở Đông Quản, chúng tôi nhận thấy tỷ lệ tắc vòi phun lên tới 37%. Sau khi thay thế bằng vòi phun hình quạt có cấu trúc tự làm sạch, tỷ lệ bao phủ keo dán tăng lên 99,2%.
Chất cặn dán thông lượng chuyển sang màu trắng dưới các thiết bị QFN và thử nghiệm CNTT báo cáo sai mạch hở về cơ bản là do sự phân hủy nhiệt không hoàn toàn của hệ thống dựa trên nhựa thông, thay vì làm sạch không hoàn toàn. Khi nhiệt độ đỉnh nóng chảy lại dưới 235°C hoặc thời gian duy trì dưới 60 giây, độ dẫn điện của cặn keo trợ dung sẽ tăng lên 1,2×10⁻⁶ S/cm, vượt xa giới hạn 0,5×10⁻⁶ S/cm được chỉ định trong IPC-J-STD-004.
Việc bảo quản kem hàn trong lạnh không đúng cách gây ra sự thay đổi độ nhớt đột ngột là điều thường gặp ở những lô đã trải qua hơn hai chu kỳ đóng băng-tan băng. Chỉ số thixotropic của nó giảm mạnh từ 0,62 ban đầu xuống 0,41, trực tiếp khiến tỷ lệ lỗi phát hành bản In tăng lên 18%. Chúng tôi yêu cầu tất cả kem hàn phải được bảo quản phẳng thành một lớp duy nhất trong tủ lạnh có nhiệt độ không đổi (4±1°C) và lắc ở tần số thấp bằng bộ tạo dao động trong 15 phút trước khi sử dụng để khôi phục các đặc tính lưu Biến của nó.
Độ căng Cuộn dây bất thường của dây hàn gây ra hiện tượng kẹt dây cấp dây tự động hầu hết xảy ra ở các thông số kỹ thuật có đường kính mỏng dưới 0,5mm. Lúc này, cần kiểm tra đồng thời độ mòn thành trong của ống dẫn dây và độ trễ phản hồi của mô tơ servo. Trong quá trình khắc phục sự cố, người ta nhận thấy rằng độ giật tín hiệu bộ mã hóa đạt tới ±3 xung. Sau khi thay thế cáp có vỏ bọc, độ chính xác cấp dây đã phục hồi từ ±0,8mm đến ±0,12mm.
Sự suy giảm hoạt động tăng tốc của chất trợ dung trong môi trường nitơ là do thiếu oxy sẽ ức chế phản ứng kích hoạt của một số axit hữu cơ. Nếu vẫn áp dụng thời gian phun 0,3s sử dụng trong môi trường không khí thì độ dày phủ thực tế chỉ đạt 68% giá trị thiết kế. Thời gian phun phải kéo dài đến 0,44 giây để đảm bảo làm ướt hiệu quả phần gốc của chân QFP.
