ในระหว่างขั้นตอนการเตรียมการ จำเป็นต้องยืนยันพร้อมกันว่าปริมาณโลหะของชุดบัดกรีอยู่ที่ 89.5 ± 0.3% ระดับกิจกรรมของฟลักซ์ที่ใช้ขัดสนคือเกรด RMA อุณหภูมิห้องเย็นจะคงอยู่ที่ 0 ~ 10 ℃ และเวลาในการรีโฟลว์ไม่น้อยกว่า 4 ชั่วโมง ในเวลาเดียวกัน ต้องปรับความตึงของลายฉลุเป็น 45±2N/cm ความแข็งของไม้กวาดหุ้มยางตั้งไว้ที่ 85±2 Shore A และความชื้นในสภาพแวดล้อมการทำงานของเครื่องพิมพ์ที่ควบคุมภายในช่วง 45±5%RH มิฉะนั้น สารบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดมีแนวโน้มสูงที่จะเกิดการประสานของโลหะบัดกรีหรือโลหะบัดกรีไม่เพียงพอในระหว่างการปล่อย

เงื่อนไขของพารามิเตอร์หลัก In ค่าขนาดอนุภาคผง D50 ของผงบัดกรีอนุภาคละเอียดนั้นถูกจำกัดอย่างเคร่งครัดที่ช่วง 4.8±0.3μm และการกระจายขนาดอนุภาคครอบคลุม D90/D10≤2.1 ซึ่งกำหนดโดยตรงว่าสามารถบรรลุการเติมในช่องเปิดลายฉลุที่มีขนาด ≤120μm โดยสมบูรณ์หรือไม่ โดยทั่วไปแล้ว โลหะบัดกรีที่มีอนุภาคกลางทั่วไปจะมีอัตราการเติมน้อยกว่า 75% ภายใต้ช่องเปิดดังกล่าว ในขณะที่โลหะบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดสามารถเข้าถึงได้อย่างเสถียรมากกว่า 92% เมื่อรวมกับความหนืด 320±30Pa·s และดัชนีไทโซทรอปิก 2.3±0.2 ช่วยให้มั่นใจได้ว่าไม่มีการยุบตัวหรือการก่อตัวของทิปในระหว่างกระบวนการพิมพ์

In ขั้นตอนการทำงาน มุมปาดน้ำควรคงที่ที่ 55±2° ความเร็วในการพิมพ์ตั้งไว้ที่ 25±3มม./วินาที ควบคุมความเร็วในการปล่อยที่ 1.2±0.1มม./วินาที และระยะการปล่อยคงไว้ที่ 0.15±0.02มม. หากระยะการปล่อยเกิน 0.18 มม. สารบัดกรีที่เป็นอนุภาคละเอียดจะถูกลากอย่างง่ายดายด้วยลายฉลุเพื่อสร้างลูกบอลบัดกรี เนื่องจากมีแรงยึดเกาะที่ต่ำ ในขณะที่ความเร็วที่เร็วเกินไปจะทำให้เกิดข้อบกพร่องที่ขอบหยัก ครั้งหนึ่งเราได้ตรวจสอบในสายการผลิตของลูกค้าด้วยตัวต้านทาน 01005 และพบว่าเมื่อความเร็วในการคลายเพิ่มขึ้นจาก 1.1 มม./วินาที เป็น 1.4 มม./วินาที อัตราการเชื่อมประสานของบัดกรีจะเพิ่มขึ้นจาก 0.12% เป็น 0.87%

สำหรับการแก้ไขปัญหา ควรให้ความสำคัญเป็นลำดับแรกในการตรวจสอบว่ามีฟิล์มกาวบัดกรีแห้งหลงเหลืออยู่ที่ด้านล่างของสเตนซิลหรือไม่ เนื่องจากอนุภาคขนาดไมครอนในผงบัดกรีอนุภาคละเอียดมีแนวโน้มที่จะเกิดออกซิเดชันในท้องถิ่นในสภาพแวดล้อมที่แห้ง ส่งผลให้มีความต้านทานการปลดปล่อยเพิ่มขึ้น ในเวลานี้ หลังจากเช็ดด้วย IPA แล้ว ต้องวัดความตึงอีกครั้งและยืนยันว่าไม่มีรอยขีดข่วนที่มองเห็นได้ หากยังคงมีการละเว้นการพิมพ์ ควรตรวจสอบเวลาในการกวนส่วนผสมประสานทันทีเพื่อดูว่าเกิน 3 นาทีหรือไม่ การกวนมากเกินไปจะทำให้ฟิล์มฟลักซ์แตกและลดการเปียกน้ำได้ ครั้งหนึ่งเราวัดได้ว่าหลังจากการกวนล่วงเวลา มุมเปียกของแผ่นจะลดลงจาก 28° เป็น 43°

สำหรับเคล็ดลับในทางปฏิบัติ ขอแนะนำให้สุ่มตัวอย่างและตรวจสอบโปรไฟล์การบัดกรีด้วยกล้องจุลทรรศน์ 100x ทุกๆ 5 PCB ที่พิมพ์ โดยเน้นที่การสังเกตความแตกต่างของความสมบูรณ์ของมุมทั้งสี่ หากอัตราข้อบกพร่องด้านเดียวอยู่ที่ >3% ต้องปิดเครื่องทันทีเพื่อแก้ไขความขนานของไม้กวาดหุ้มยาง และเวลาในการให้บริการของสารบัดกรีควรถูกบีบอัดจากปกติ 8 ชั่วโมงเป็น 6 ชั่วโมง เนื่องจากสารบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดมีพื้นที่ผิวจำเพาะขนาดใหญ่และตัวทำละลายจะระเหยได้เร็วกว่า อัตราความหนืดที่เพิ่มขึ้นหลังการเก็บรักษาล่วงเวลาจึงเป็น 1.7 เท่าของสารบัดกรีที่มีอนุภาคขนาดกลาง การวัดตามจริงแสดงให้เห็นว่าหลังจากการเก็บรักษา 6.5 ชั่วโมง ความหนืดของมันเพิ่มขึ้นเป็น 380Pa·s ซึ่งเกินขีดจำกัดด้านบนของหน้าต่างกระบวนการมาก

ก่อนที่จะทำการรีโฟลว์ จำเป็นต้องยืนยันว่าค่าเบี่ยงเบนปริมาตรของสารบัดกรีบนแผ่นคือ ≤±8% ซึ่งทำได้โดยการตั้งค่า 0.05 มม.3 เป็นค่าเผื่ออ้างอิงผ่านอุปกรณ์ SPI เนื่องจากความสม่ำเสมอของอนุภาคสูงของผงบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียด ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของปริมาตรของการพิมพ์ 100 ครั้งติดต่อกันภายใต้สเตนซิลเดียวกันจึงอยู่ที่ 0.012 มม.3 เท่านั้น ซึ่งดีกว่า 0.028 มม.3 อย่างมากสำหรับผงบัดกรีที่มีอนุภาคขนาดกลาง ซึ่งหมายความว่าบนแผ่น 0.3×0.15 มม. ของบรรจุภัณฑ์ 0201 ช่วงความผันผวนของปริมาตรบัดกรีสามารถควบคุมได้ภายใน ± 0.004 มม. 3 ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงในการเกิดหลุมศพและการบัดกรีด้วยความเย็นได้อย่างมาก

ช่องเปิดลายฉลุต้องใช้กระบวนการขึ้นรูปด้วยไฟฟ้าแทนการตัดด้วยเลเซอร์ เนื่องจากความสูงของเสี้ยนที่ขอบของส่วนหลังมักจะสูงถึง 1.2μm ซึ่งจะทำให้โครงสร้างพื้นผิวทรงกลมของผงบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดเป็นรอย และทำให้เกิดการกระจายฟลักซ์ที่ไม่สม่ำเสมอ เราพบในการทดสอบเปรียบเทียบว่าเมื่อใช้ผงบัดกรี No. 3 อัตราโมฆะของรอยต่อบัดกรีโดยเฉลี่ยของสเตนซิลที่ขึ้นรูปด้วยไฟฟ้าคือ 2.1% ในขณะที่สเตนซิลที่ตัดด้วยเลเซอร์เพิ่มขึ้นเป็น 5.8% โดยเฉพาะในพื้นที่แผ่นด้านล่างของชิป QFN

หลังจากเปลี่ยนวัสดุแต่ละครั้ง ชิ้นแรกจะต้องผ่านการสแกนภาคตัดขวางด้วยรังสีเอกซ์ โดยเน้นที่การวัดว่าความหนาของชั้น IMC ของข้อต่อบัดกรีอยู่ในช่วง 1.8~2.5μm หรือไม่ สารบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดจะละลายได้เต็มที่มากขึ้น ส่งผลให้ IMC มีการเจริญเติบโตที่สม่ำเสมอมากขึ้น อย่างไรก็ตาม หากอุณหภูมิสูงสุดของการรีโฟลว์เบี่ยงเบนไปจาก 235±2°C ความหนานี้จะไม่สามารถควบคุมได้ ตัวอย่างเช่น เมื่อจุดสูงสุดถึง 238°C ความหนาของ IMC โดยเฉลี่ยจะเพิ่มขึ้นเป็น 3.1μm ซึ่งจะทำให้ความต้านทานต่อความเมื่อยล้าของข้อต่อบัดกรีอ่อนลงแทน

ห้ามมิให้ผสมผงบัดกรีที่มีอนุภาคละเอียดกับผงบัดกรีประเภทอื่นโดยเด็ดขาด แม้ว่าจะเป็นชุดเดียวกันจากผู้ผลิตรายเดียวกันในแบตช์ที่ต่างกัน แต่ระบบจ่ายไฟก็ต้องได้รับการทำความสะอาดอย่างทั่วถึง ปริมาณคงเหลือ >0.3 มก. จะทำให้ขอบการพิมพ์เบลอ เนื่องจากมีความผันผวน ±5% ในการกระจายน้ำหนักโมเลกุลของเรซินขัดสนระหว่างชุดต่างๆ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อการจับคู่ความตึงของพื้นผิว