ฟลักซ์ลวดบัดกรีที่ใช้ Rosin ต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการจำแนกประเภทประเภท R (ไม่ใช้งาน), ประเภท RMA (ใช้งานปานกลาง) หรือประเภท RA (ใช้งานสูง) ในตารางที่ 4-1 ของ IPC J-STD-004B ปริมาณขัดสนต้องไม่ต่ำกว่า 50% (เศษส่วนมวล) และปริมาณฮาโลเจนทั้งหมดจะต้องควบคุมต่ำกว่า 0.1% มิฉะนั้น ผลึกตกค้างสีขาวมีแนวโน้มที่จะก่อตัวหลังจากการบัดกรีด้วยคลื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งสะพานเกลือดูดความชื้นรอบๆ ข้อต่อบัดกรีของอุปกรณ์แพ็คเกจ 0402 ซึ่งจะเพิ่มอัตราการรั่วไหลของการทดสอบ ICT เป็นมากกว่า 3.7% ครั้งหนึ่งเราเคยพบกับสถานการณ์ที่ความบริสุทธิ์ของขัดสนของชุดที่ซื้อมาลดลงเหลือ 42% ทำให้เกิดข้อบกพร่องด้านการทำงานของบอร์ดเดี่ยวติดต่อกันในสายการผลิต SMT เป็นเวลาสามสัปดาห์ การทดสอบซ้ำพบว่าชั้น IMC ที่ส่วนต่อประสานประสานมีความหนาไม่เท่ากัน โดยมีจุดที่บางที่สุดเพียง 0.8μm ซึ่งต่ำกว่าค่าขั้นต่ำ 1.2μm ที่กำหนดโดย IPC-A-610G มาก

ปริมาณของแข็งของฟลักซ์ลวดบัดกรีแบบไม่ต้องทำความสะอาดมักจะอยู่ที่ 2.0% ± 0.3% ตามข้อ 5.2.1 ของ J-STD-004B ความต้านทานของฉนวนของสารตกค้างจะต้องมากกว่า 1×10⁸Ω/□ อย่างไรก็ตาม เมื่ออุณหภูมิสูงสุดของการไหลซ้ำจริงถึง 245°C หากการป้องกันไนโตรเจนไม่เพียงพอนำไปสู่ปริมาณออกซิเจนสูงกว่า 100 PPM ผลิตภัณฑ์จากการสลายตัวเนื่องจากความร้อนของฟลักซ์จะก่อตัวเป็นฟิล์มอินทรีย์สีแทนที่ด้านล่างของบรรจุภัณฑ์ QFN ฟิล์มนี้ถูกตัดสินผิดว่าเป็นข้อต่อบัดกรีเย็นในระหว่างการตรวจสอบ AOI และแท้จริงแล้วทำให้ความต้านทานแรงเฉือนของข้อต่อบัดกรีลดลง 23% ในการทดสอบการเสื่อมสภาพที่อุณหภูมิสูงในภายหลัง ครั้งหนึ่งเราเคยมีโปรเจ็กต์ตัวควบคุมในรถยนต์ที่เซ็นเซอร์ออกซิเจนในเตาเผาไม่ได้รับการปรับเทียบ ส่งผลให้ข้อต่อบัดกรี BGA แตกร้าวบนบอร์ดเดี่ยว 17 แผ่นติดต่อกันหลังจากการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างฉับพลัน -40°C การวิเคราะห์ด้วยรังสีเอกซ์หลังเหตุการณ์ยืนยันว่าชั้นคาร์บอนไนซ์เรซิดิวขัดขวางการหลอมโลหะบัดกรีใหม่

ส่วนประกอบออกฤทธิ์ของฟลักซ์ที่ละลายน้ำได้ส่วนใหญ่เป็นระบบผสมของเกลือกรดอินทรีย์และเอมีน ตามภาคผนวก B ของ J-STD-004B ปริมาณคลอไรด์ไอออนจะต้องไม่เกิน 2.5μg/cm² แต่ค่าที่วัดได้ของผลิตภัณฑ์ทั่วไปในตลาดมักจะสูงถึง 3.1~4.6μg/cm² หากสเปรย์น้ำปราศจากไอออนที่อุณหภูมิ 30°C (อัตราการไหล ≥12ลิตร/นาที) การแช่ 60 วินาที และกระบวนการสเปรย์รองที่ระบุใน IEC 61189-2 ถูกข้ามไป การเคลื่อนตัวของเคมีไฟฟ้าที่ชัดเจนจะเกิดขึ้นที่ขอบของแผ่น PCB หลังจากเก็บ PCBA ไว้ในสภาพแวดล้อม 85°C/85%RH เป็นเวลา 72 ชั่วโมง และความต้านทานพื้นผิวของชั้นซิลเวอร์เพสต์จะลดลงเหลือ 2.3×10⁶Ω/□ ครั้งหนึ่งเราใช้ลวดบัดกรีที่ละลายน้ำได้เส้นเดียวกันในการเชื่อมบอร์ดเก็บตัวอย่าง BMS: กลุ่มที่ยังไม่ได้ล้างจะมีค่าเบี่ยงเบนสุ่มตัวอย่าง ADC 3 ช่องเกินกว่า ±15mV หลังจากการบ่มด้วยพลังงานเป็นเวลา 48 ชั่วโมง ในขณะที่กลุ่มควบคุมที่ปฏิบัติตามกระบวนการทำความสะอาดอย่างเคร่งครัดก็ผ่านไปทั้งหมด

ฟลักซ์ทั้งสามประเภทมีความแตกต่างที่สำคัญในการออกแบบรูรับแสงลายฉลุ ฟลักซ์ที่ใช้ขัดสนต้องใช้พื้นที่รูรับแสงที่ขยายใหญ่ขึ้นเพื่อชดเชยผลกระทบจากความหนืด ฟลักซ์แบบไม่ต้องทำความสะอาดเหมาะสำหรับอัตราส่วนภาพ 1:1.15 เพื่อป้องกันการตกต่ำ ฟลักซ์ที่ละลายน้ำได้จะต้องควบคุมความหยาบของผนังรูรับแสงเป็น Ra≤0.4μm มิฉะนั้น สารตกค้างจะแทรกซึมเข้าไปในซับสเตรต PCB ตามรอยแตกขนาดเล็กหลังจากการรีโฟลว์ ทำให้เกิดความล้มเหลวของ CAF เราพบว่าในการผลิตจำนวนมากของบอร์ด RF ของสถานีฐาน 5G นั้น อัตราข้อบกพร่องที่ผิดพลาดของ AOI เพิ่มขึ้นเป็น 11.2% หลังจากใช้ลวดบัดกรีที่ละลายน้ำได้ ในที่สุดก็พบว่าพารามิเตอร์การขัดเงาด้วยเลเซอร์สเตนซิลถูกตั้งค่าผิดพลาดเป็น Ra=0.8μm และอัตราลดลงเหลือ 0.9% หลังจากการปรับ

ต้องดำเนินการขั้นตอนการทำความสะอาดอุปกรณ์โดยสมบูรณ์เมื่อเปลี่ยนประเภทฟลักซ์ ข้อ 7.3.2 ของ J-STD-004B กำหนดไว้อย่างชัดเจนว่าต้องเช็ดปลายหัวแร้งด้วยไอโซโพรพานอลและเผาให้ว่างเปล่าเป็นเวลา 3 นาทีก่อนทำการเปลี่ยน แต่เจ้าหน้าที่แนวหน้ามักจะมองข้ามสิ่งตกค้างบนผนังด้านในของท่อลวดบัดกรี สิ่งนี้นำไปสู่การกระเด็นอย่างต่อเนื่องของลวดบัดกรี 50 เมตรแรกหลังจากเปลี่ยนจากฟลักซ์ที่ใช้ขัดสนเป็นฟลักซ์ที่ละลายน้ำได้ เนื่องจากขัดสนเก่าที่ตกค้างจะเกิดคาร์บอนที่ 220°C และปิดกั้นท่อร้อยสาย ทำให้แรงดันในการดีดฟลักซ์เพิ่มขึ้นอย่างกะทันหันเป็น 0.35MPa ซึ่งเกินพิกัดโหลดของมอเตอร์ป้อนลวด ครั้งหนึ่งเราเคยเผาโมดูลสเต็ปเปอร์ไดรฟ์ของสถานีบัดกรีอัตโนมัติสองสถานีเนื่องจากปัญหานี้ และปัญหาได้รับการแก้ไขอย่างสมบูรณ์หลังจากที่เราสั่งเพิ่มความถี่ของการทำความสะอาดอัลตราโซนิกสำหรับท่อร้อยสายในภายหลังเท่านั้น