웨이브 솔더링 주석 바 교체 중 드로스의 비정상적인 증가는 더 이상 가끔 발생하는 결함이 아니라 공정 불안정의 예측 가능한 신호입니다. 새로운 주석바 사용 후 30분 이내에 드로스량이 정상치의 1.8배로 증가하고, 솔더 웨이브 높이의 변동이 ±2.5mm를 초과하며, 플럭스 스프레이 압력이 0.15MPa 감소하는 경우, 이는 기본적으로 주석바 표면 산화막의 불완전한 제거와 솔더팟의 국부적 과열에 의해 복합적으로 유발되는 연쇄반응이라고 판단할 수 있다. 여름철 중국 동부의 고온다습한 환경에서는 이러한 현상이 발생할 확률이 47% 증가하여 1교대 주석봉 손실률이 3.2%에서 5.9%로 급등하는 직접적인 원인이 됩니다. 그러나 대부분의 공장에서는 여전히 4시간마다 수동으로 불순물을 제거하는 오래된 방법을 따르고 있는데, 이는 현재의 무연 주석 막대의 더 높은 산화 활성과 전혀 비교할 수 없습니다.

Uncontrolled temperature gradients during tin bar batch switching are becoming a new leading cause. 오래된 솔더 액체의 잔류 온도가 새로운 주석 막대의 융점보다 15°C 이상 높고 공급 속도가 8kg/min을 초과하고 질소 보호 분위기가 없으면 격렬한 인터페이스 교란이 즉시 많은 수의 Fe-Sn 금속간 화합물 입자를 생성합니다. These particles continuously adsorb tin oxide In subsequent cycles to form composite dross nuclei. EMS 공장에서 측정한 데이터에 따르면 SnCu0.7 주석 막대의 동일한 모델에 대해 재료 변경 후 6시간 후 드로스 중량 비율은 99.99% 질소 농도 및 공기 환경에서 1:3.6으로, 가스 순도가 보조 조건에서 핵심 제어 변수로 업그레이드되었음을 나타냅니다. 현재 생산 라인의 23%만이 온라인 산소 함량 모니터링 모듈을 갖추고 있으며 나머지는 작업자가 경험을 바탕으로 솔더 표면의 황변 정도를 관찰하여 대략적으로 판단하는 데 의존하고 있습니다.

자동 드로스 긁기 메커니즘의 동작 논리 지연이 재평가되고 있습니다. 기존 장비는 일반적으로 고정된 시간 간격으로 작동하지만 실제 드로스 축적률은 PCB 표면의 구리 면적 비율, 플럭스 고형분 및 체인 속도 변동에 따라 동적으로 결합됩니다. 구리 두께가 ≥70μm인 20개의 전원 PCB에 지속적으로 과부하가 걸리면 드로스 층 두께가 12분 이내에 임계값인 0.8mm를 돌파할 수 있습니다. 원래 30분 주기가 시작될 때까지 스크래핑이 계속 지연되면 과도한 불순물이 새로운 솔더 액체를 펌프 캐비티로 유입시켜 임펠러 마모를 가속화합니다. 자동차 전자 공장의 통계에 따르면 드로스 긁기 트리거 조건을"적외선 드로스 두께 측정 ≥0.6mm, 10초 동안 지속"으로 변경한 후 솔더 펌프의 평균 서비스 수명이 2.3회의 주요 정밀 검사 주기만큼 연장되었습니다.

주석바 전처리 공정에서 진공 베이킹 누락 문제가 점점 더 두드러지고 있습니다. 보관 환경에서 수분을 흡수한 주석 바 표면의 수막은 260°C 솔더 액체와 접촉할 때 즉시 기화되어 튀는 현상을 유발할 뿐만 아니라 SnO2의 폭발적인 핵 생성을 촉진합니다. 결정핵. 이는 Bi 요소가 포함된 저온 주석 막대를 사용할 때 특히 민감합니다. 왜냐하면 Bi 산화물의 융점은 솔더 포트의 작동 온도보다 훨씬 낮은 825°C에 불과하기 때문입니다. OEM의 비교 테스트에 따르면 동일한 배치의 주석 막대를 진공 하에서 120°C/2h로 구운 경우 재료 변경 후 첫 시간의 드로스 양이 굽지 않은 그룹보다 64% 더 낮았습니다. 현재 생산 라인의 11% 미만이 이 프로세스를 구현하고 있으며, 주요 병목 현상은 오븐과 웨이브 솔더링 작업장 사이의 물리적 거리가 너무 멀어 물류 회전 시간이 과도하다는 것입니다.

플럭스 선택과 주석바 교체 리듬의 일치 정도가 새로운 표준을 형성하고 있습니다. 높은 로진 기반 플럭스의 잔류 탄화물은 고온에서 솔더 액체와 반응하여 타르와 같은 드로스 클러스터를 형성합니다. 주석바 교체 주기를 72시간 이내로 압축하면 이러한 드로스 덩어리의 포집률이 78%로 높아져 필터 막힘 위험이 크게 높아집니다. In에 비해 저고형분 무세정 플럭스로 전환된 생산 라인은 동일한 재료 변경 빈도를 유지하면서 드로스 중량이 41% 감소했지만, 젖음 불량을 방지하기 위해 솔더 액체 온도를 동시에 5°C 낮춰야 합니다. 이를 위해서는 공정 엔지니어가 두 가지 변수, 즉 주석 온도 PID 매개변수 드리프트와 플럭스 노즐 조리개 마모를 동시에 모니터링해야 합니다.

현장 엔지니어들은 드로스 변곡점을 예측하기 위해 실시간 솔더 점도 피드백에 점점 더 의존하고 있습니다. 회전 점도계 판독값이 5.2mPa·s에서 6.8mPa·s로 증가하고 솔더 웨이브 반사 광점의 응집 산란과 함께 드로스 표면에 떠 있는 오일의 점도가 크게 증가하면 Sn-Fe-Cu 3원 공융상이 침전되기 시작한다는 의미입니다. 이때 질소 흐름을 15% 증가시키고 체인 속도를 8% 감소시키며 주석 바 공급을 일시 중지하는 세 가지 연결된 작업을 즉시 수행해야 합니다. 통신 장비 공장에서는 이 결합된 동작을 PLC 자동 응답 프로그램에 기록한 후 총 월간 주석 드로스가 33% 감소하여 사전 경고 매개변수로서 점도의 유효성이 검증되었습니다.