Sự gia tăng bất thường của xỉ trong quá trình thay thế thanh thiếc hàn sóng không còn là lỗi thường xuyên mà là tín hiệu có thể dự đoán được về sự mất ổn định của quy trình. Khi trong vòng 30 phút sau khi thanh thiếc mới được đưa vào sử dụng, thể tích cặn tăng lên 1,8 lần giá trị bình thường, sự dao động của chiều cao sóng hàn vượt quá ± 2,5 mm và áp suất phun từ thông giảm 0,15 MPa, về cơ bản có thể xác định rằng đây là phản ứng dây chuyền do loại bỏ không hoàn toàn màng oxit trên bề mặt thanh thiếc và quá nhiệt cục bộ của nồi hàn. Xác suất xảy ra hiện tượng này tăng 47% trong môi trường nhiệt độ và độ ẩm cao ở miền Đông Trung Quốc vào mùa hè, trực tiếp khiến tỷ lệ hao hụt thanh thiếc trong một ca tăng từ 3,2% lên 5,9%. Tuy nhiên, hầu hết các nhà máy vẫn áp dụng phương pháp cũ là hớt cặn thủ công cứ sau 4 giờ, không thể sánh được với hoạt tính oxy hóa cao hơn của các thanh thiếc không chì hiện nay.
Độ dốc nhiệt độ không được kiểm soát trong quá trình chuyển đổi hàng loạt thanh thiếc đang trở thành nguyên nhân hàng đầu mới. Nếu nhiệt độ dư của chất lỏng hàn cũ cao hơn điểm nóng chảy của thanh thiếc mới hơn 15°C, tốc độ cấp liệu vượt quá 8 kg/phút và không có bầu không khí bảo vệ nitơ, sự xáo trộn giao diện dữ dội sẽ ngay lập tức tạo ra một số lượng lớn các hạt hợp chất liên kim loại Fe-Sn. Những hạt này liên tục hấp thụ oxit thiếc trong các chu kỳ tiếp theo để tạo thành hạt nhân xỉ tổng hợp. Dữ liệu đo được từ nhà máy EMS cho thấy đối với cùng một mẫu thanh thiếc SnCu0.7, tỷ lệ trọng lượng cặn 6 giờ sau khi thay vật liệu là 1:3,6 dưới nồng độ nitơ 99,99% và môi trường không khí, cho thấy độ tinh khiết của khí đã được nâng cấp từ điều kiện phụ trợ lên Biến kiểm soát chính. Hiện tại, chỉ có 23% dây chuyền sản xuất được trang bị mô-đun giám sát hàm lượng oxy trực tuyến, số còn lại dựa vào người vận hành để đánh giá sơ bộ bằng cách quan sát mức độ ố vàng của bề mặt vật hàn dựa trên kinh nghiệm.
Độ trễ logic hành động của cơ chế cạo cặn tự động đang được đánh giá lại. Thiết bị hiện tại thường hoạt động trong những khoảng thời gian cố định, nhưng tốc độ tích tụ xỉ thực tế được kết hợp linh hoạt bởi tỷ lệ diện tích đồng trên bề mặt PCB, hàm lượng chất rắn từ thông và sự dao động tốc độ của dây chuyền. Sau khi liên tục làm quá tải 20 PCB nguồn có độ dày đồng ≥70 μm, độ dày lớp xỉ có thể vượt qua giá trị tới hạn 0,8 mm trong vòng 12 phút. Nếu quá trình cạo vẫn bị trì hoãn cho đến khi chu kỳ 30 phút ban đầu bắt đầu, lượng cặn dư thừa sẽ Cuốn theo chất lỏng hàn mới vào khoang bơm, khiến bánh công tác bị mòn nhanh hơn. Thống kê từ một nhà máy điện tử ô tô cho thấy, sau khi thay đổi điều kiện kích hoạt cạo xỉ thành"đo độ dày xỉ hồng ngoại ≥0,6 mm và kéo dài trong 10 giây", tuổi thọ trung bình của bơm hàn đã được kéo dài thêm 2,3 chu kỳ đại tu lớn.
Vấn đề thiếu chân không trong quá trình tiền xử lý thanh thiếc ngày càng trở nên nổi bật. Màng nước trên bề mặt các thanh thiếc hút ẩm trong môi trường bảo quản bốc hơi ngay khi tiếp xúc với chất lỏng hàn 260°C, điều này không chỉ gây bắn tung tóe mà còn thúc đẩy quá trình tạo mầm nổ của SnO? hạt nhân tinh thể. Điều này đặc Biệt nhạy cảm khi sử dụng các thanh thiếc có nhiệt độ thấp chứa nguyên tố Bi, vì điểm nóng chảy của oxit Bi chỉ là 825°C, thấp hơn nhiều so với nhiệt độ làm việc của nồi hàn. Các thử nghiệm so sánh từ một OEM cho thấy đối với cùng một lô thanh thiếc được nung trong chân không ở nhiệt độ 120°C/2 giờ, lượng xỉ trong giờ đầu tiên sau khi thay nguyên liệu thấp hơn 64% so với nhóm không nung. Hiện tại, chưa đến 11% dây chuyền sản xuất thực hiện quy trình này và điểm nghẽn chính là khoảng cách vật lý giữa lò và xưởng hàn sóng quá xa, dẫn đến thời gian luân chuyển hậu cần quá lớn.
Mức độ phù hợp giữa lựa chọn từ thông và nhịp thay thế thanh thiếc đang hình thành một tiêu chuẩn mới. Các cacbua dư có chất trợ dung gốc nhựa thông cao phản ứng với chất lỏng hàn ở nhiệt độ cao để tạo thành các cụm xỉ giống như hắc ín. Khi chu trình thay thế thanh thiếc được nén trong vòng 72 giờ, tỷ lệ đóng gói của các cụm cặn này tăng lên 78%, làm tăng đáng kể nguy cơ tắc nghẽn bộ lọc. Ngược lại In, các dây chuyền sản xuất chuyển sang dùng chất trợ dung không sạch có hàm lượng chất rắn thấp có trọng lượng cặn giảm 41% trong khi vẫn duy trì tần suất thay đổi vật liệu như nhau, nhưng nhiệt độ chất lỏng hàn phải đồng thời giảm xuống 5°C để tránh làm ướt kém. Điều này đòi hỏi các kỹ sư quy trình phải giám sát đồng thời hai Biến số: độ lệch thông số PID nhiệt độ thiếc và độ mòn khẩu độ đầu phun thông lượng.
Các kỹ sư tại chỗ đang ngày càng dựa vào phản hồi về độ nhớt của vật hàn theo thời gian thực để dự đoán các điểm uốn cặn. Khi chỉ số nhớt kế quay tăng từ 5,2 mPa·s lên 6,8 mPa·s, kèm theo sự tán xạ keo tụ của đốm sáng phản xạ sóng hàn và độ nhớt của dầu nổi trên bề mặt cặn tăng lên đáng kể, điều đó có nghĩa là pha eutectic bậc ba Sn-Fe-Cu bắt đầu kết tủa. Tại thời điểm này, cần thực hiện ngay ba thao tác liên kết: tăng lưu lượng nitơ lên 15%, giảm tốc độ dây chuyền xuống 8% và tạm dừng nạp thanh thiếc. Sau khi một nhà máy sản xuất thiết bị truyền thông ghi hành động kết hợp này vào chương trình phản hồi tự động của PLC, tổng lượng cặn thiếc hàng tháng đã giảm 33%, xác minh tính hiệu quả của độ nhớt như một thông số cảnh báo trước.
