1. Sau lần hàn nóng chảy lại đầu tiên, các mối hàn đã hình thành hợp chất liên kim loại hai lớp gồm Cu6Sn5 và Cu3Sn. Nếu thực hiện hàn nóng chảy lại lần thứ hai, độ dày của lớp Cu3Sn sẽ tăng hơn 40% và cấu trúc tinh thể dạng cột rõ ràng sẽ xuất hiện. Cấu trúc này rất dễ bị nứt dọc theo bề mặt chịu tải chu trình nhiệt. Do đó, khi sản phẩm liên quan đến việc làm lại chip BGA, nhiệt độ cao nhất của quá trình phản xạ thứ cấp phải được kiểm soát dưới 235°C, thời gian trên dòng chất lỏng phải được nén trong vòng 60 giây và phải sử dụng đồng thời chất hàn không chì có hàm lượng bạc thấp để ngăn chặn sự phát triển quá mức của IMC.

2. Khi một bảng mạch SMT hai mặt gắn hỗn hợp đi qua lò phản xạ nhiệt, các mối hàn mặt dưới đã được hàn sẽ gặp phải cú sốc nhiệt thứ hai. Tại thời điểm này, nếu sử dụng miếng dán hàn có hoạt tính cao ở Mặt trên hoặc tốc độ gia nhiệt vượt quá 3°C/s, IMC bậc ba Sn-Cu-Ni tại giao diện của các mối hàn Mặt dưới sẽ tăng tốc độ kết tủa và gây ra sự kết tụ lỗ nhỏ. Do đó, nên sử dụng miếng vàng ngâm Ni/Pd/Au ở Mặt dưới, chọn miếng dán hàn hoạt động trung bình không sạch ở Mặt trên và kéo dài vùng làm nóng trước của toàn bộ bo mạch lên 90 giây để cân bằng sự phân bổ ứng suất nhiệt.

3. Trong quá trình chỉnh lại dòng thứ cấp của các mô-đun bảng xếp chồng (chẳng hạn như mô-đun máy ảnh + xếp chồng bảng điều khiển chính), các mối hàn trên PCB bên dưới không chỉ trải qua quá trình nấu chảy lại chất hàn của chính chúng mà còn đặt thêm tải công suất nhiệt bổ sung do thân bo mạch phía trên dẫn đến, dẫn đến độ lệch nhiệt độ cao nhất cục bộ lên tới 15°C. Do đó, phải lắp một miếng đệm cách nhiệt bằng gốm dày 0,2mm vào khe xếp chồng và trên cơ sở giảm 15% tốc độ chuỗi lò phản xạ, phải thực hiện bù kiểm soát nhiệt độ vòng kín ± 2°C cho Vùng 4 đến Vùng 6.

4. Kiểm tra bằng tia X cho thấy tỷ lệ trống của các mối hàn QFN sau ba lần hàn lại thường tăng lên 28% đến 35%, vượt xa giới hạn trên 25% mà IPC-A-610G cho phép. Nguyên nhân chính là do chất trợ dung còn lại sẽ cacbon hóa thành màng sau nhiều lần nhiệt phân, cản trở sự thoát khí. Do đó, nên thêm quy trình nướng chân không 75°C/30 phút trong điều kiện bảo vệ nitơ sau lần nung lại đầu tiên, sau đó sử dụng kem hàn có thể rửa được bằng nước để đạt được tổng dư lượng từ thông nhỏ hơn 0,05mg/cm2.

5. Bảng OSP có độ dày đồng đệm dưới 12μm dễ bị hòa tan và di chuyển đồng trong quá trình nóng chảy thứ cấp, dẫn đến góc làm ướt mối hàn tăng hơn 12° và kèm theo hiện tượng co ngót của mối hàn. Lúc này, tốc độ gió trong vùng làm mát của lò phản xạ phải được tăng lên 1,8m/s để rút ngắn thời gian lưu trú ở nhiệt độ cao và phải sử dụng mô hình dán hàn có chứa chất ổn định ion đồng. Đồng thời, nhà cung cấp PCB được yêu cầu mạ đồng đều độ dày đồng trước OSP đến 18±2μm.

6. Đối với các thiết bị thụ động 0201 và nhỏ hơn, phản xạ lại thứ cấp sẽ khiến tốc độ co rút khối lượng mối hàn đạt 9,3%, khiến tốc độ bia mộ tăng hơn 3 lần. Điều này là do miếng đệm nhỏ có khả năng sinh nhiệt thấp và chiều cao độ sụt của miếng dán hàn không đủ. Do đó, cần phải làm cho hướng mở của khuôn tô tạo thành một góc 15° với trục dài của thiết bị, giảm áp suất In xuống 4,2kgf và thêm thời gian nướng trước hồng ngoại 60°C trong 30 giây trước khi nung lại để tăng cường độ bám dính của chất hàn.

7. Dữ liệu đo được cho thấy các mối hàn SAC305 sau ba lần hàn nóng chảy tiêu chuẩn có chu kỳ hư hỏng được rút ngắn xuống còn 57% tuổi thọ ban đầu trong thử nghiệm chu kỳ nhiệt độ -40°C đến 125°C và dạng hư hỏng chính là bong tróc lớp IMC ở gốc mối hàn. Do đó, bất kỳ thiết kế nào bao gồm ba chu kỳ nhiệt trở lên đều phải chuyển sang dòng kem hàn có độ tin cậy cao SAC-Q và kiểm soát chặt chẽ tốc độ làm mát sau phản xạ nhiệt trong khoảng từ -3,5°C/s đến -4,0°C/s để tránh ứng suất kéo dư quá mức.