สำหรับสารบัดกรีชุดเดียวกัน อัตราผลตอบแทนของสาย A คือ 99.2% ในขณะที่สาย B ลดลงเหลือ 94.7% เป็นเวลาสามวันติดต่อกัน ปัญหาไม่ได้อยู่ที่ตัวประสานเท่านั้น แต่อยู่ที่ความเบี่ยงเบนอย่างเป็นระบบในความสามารถในการตอบสนองต่อสายการผลิต SMT ต่อลักษณะของตัวประสาน ตัวอย่างเช่น หากมุมของไม้กวาดหุ้มยางในกระบวนการพิมพ์เบี่ยงเบนไปจาก 55°±2° รวมกับแรงกดในการพิมพ์ 6.8 กก./ซม.² และความเร็วของไม้กวาดหุ้มยางที่ 12 มม./วินาที จะทำให้เกิดการกลิ้งของสารบัดกรีที่ไม่เพียงพอและการเติมที่ไม่ดี ซึ่งจะทำให้ลูกบอลบัดกรีกระเด็นในระหว่างการรีโฟลว์ครั้งต่อไปหรืออัตราโมฆะของรอยประสานที่เกิน 15% ครั้งหนึ่งเราได้ทำการตรวจสอบเปรียบเทียบโดยใช้กาวบัดกรีชนิดไม่ต้องทำความสะอาดชนิดเดียวกันบนสามบรรทัด และพบว่าเมื่อความตึงของลายฉลุต่ำกว่า 45N/cm แม้ว่าขนาดรูรับแสงจะสอดคล้องกันอย่างสมบูรณ์ ค่า CV ของความหนาของกาวบัดกรีหลังจากการพิมพ์จะลดลงจาก 8.3% เป็น 13.7% ซึ่งจะขยายช่วงความผันผวนของความแตกต่างในการบัดกรีของสารบัดกรีโดยตรง

งานเตรียมการจะต้องล็อคสถานะสภาพแวดล้อมและอุปกรณ์ไปพร้อมๆ กัน อุณหภูมิของเวิร์คช็อปต้องคงที่ที่ 23.5±1.2°C และควบคุมความชื้นสัมพัทธ์ที่ 52%±5% หลังจากเปิดแผ่นบัดกรีแล้วจะต้องนำไปผลิตภายใน 4 ชั่วโมง และก่อนการใช้งานแต่ละครั้งจะต้องได้รับการบำบัดด้วยเครื่องกำจัดโฟมแบบแรงเหวี่ยงที่ 2,500 รอบต่อนาทีเป็นเวลา 90 วินาที มิฉะนั้น ฟองขนาดเล็กที่ตกค้างจะแตกในระหว่างขั้นตอนการรีโฟลว์และก่อตัวเป็นรูเข็ม การทำความสะอาดลายฉลุไม่สามารถอาศัยการเช็ดแอลกอฮอล์เพียงอย่างเดียว ต้องใช้การทำความสะอาดอัลตราโซนิกด้วยน้ำบริสุทธิ์ 30°C เป็นเวลา 120 วินาทีตามด้วยการเป่าไนโตรเจนให้แห้ง มิฉะนั้น ฟิล์มอินทรีย์ที่ตกค้างบนขอบของช่องตาข่ายจะลดอัตราการปลดปล่อยของโลหะบัดกรี ทำให้ปริมาณการสะสมของโลหะบัดกรีจริงต่ำกว่าค่าทางทฤษฎีถึง 9.4% ถึง 11.8%

พารามิเตอร์หลักจะต้องสร้างการตรวจสอบแบบวงปิด ตัวอย่างเช่น ความสูงของการบัดกรีเป้าหมายหลังจากการพิมพ์คือ 125±10μm ซึ่งสอดคล้องกับความหนาของสเตนซิล 100μm อัตราส่วนรูรับแสง 1.8:1 และอัตราส่วนพื้นที่ 0.68 ในขณะนี้ หากค่า CV ที่วัดได้จริงคือ >10.5% ให้ตรวจสอบทันทีว่าการสึกหรอของขอบใบมีดของไม้กวาดหุ้มยางเกิน 0.08 มม. หรือไม่ หรือแรงดูดซับสุญญากาศของแท่นพิมพ์ต่ำกว่า -75kPa หรือไม่ การตั้งค่าความเร็วของโซ่ของแต่ละโซนอุณหภูมิในเตาอบแบบรีโฟลว์จะต้องตรงกับความจุความร้อนของตัวพา เมื่อใช้ตัวพาซับสเตรตอะลูมิเนียม ควรลดความเร็วของโซ่ลงเหลือ 0.92 ม./นาที และควรควบคุมเวลาพักในโซนแช่ (150~180°C) อย่างเคร่งครัดที่ 95±5 วินาที มิฉะนั้น การกระตุ้นฟลักซ์ที่ไม่เพียงพอจะนำไปสู่มุมเปียก >45° ซึ่งจะทำให้การบัดกรีไต่ขึ้นไม่เพียงพอ

เงื่อนไขการดำเนินการ In ต้องใช้วิธีการยืนยันแบบไดนามิกสามขั้นตอน หลังจากพิมพ์บทความแรกแล้ว ขั้นแรกให้ใช้เกจวัดความหนา SPI เพื่อสแกน 20 จุดทั่วทั้งกระดานเพื่อยืนยันว่าช่วงความหนาอยู่ที่ ≤18μm และออฟเซ็ตคือ <25μm จากนั้น ทำการสังเกตภาคตัดขวางเพื่อตรวจสอบว่าสัณฐานวิทยาของสารบัดกรีแสดงรูปร่างส่วนโค้งครึ่งวงกลมที่สม่ำเสมอหรือไม่ สุดท้าย ก่อนที่จะนำเข้าเตาอบ ให้ใช้กล้องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรดเพื่อตรวจสอบว่าอุณหภูมิที่แตกต่างกันบนพื้นผิว PCB อยู่ที่ <3.2°C หรือไม่ หากสัญญาณเตือน SPI ถูกกระตุ้นสามครั้งติดต่อกันสำหรับแผ่นอิเล็กโทรดในพื้นที่ใดพื้นที่หนึ่ง อย่าปรับการวางโลหะบัดกรี ให้ปิดเครื่องทันทีและวัดระดับของโครงรองรับสเตนซิลที่สถานีนี้แทน ข้อผิดพลาด >0.03 มม. จะทำให้เกิดความไม่สมดุลในแรงดันการพิมพ์ และในเวลานี้ แม้แต่การเปลี่ยนด้วยสารบัดกรีใหม่ก็จะไม่เกิดประโยชน์ใดๆ

การแก้ไขปัญหาความผิดปกติควรมุ่งเน้นไปที่การติดตามทางกายภาพมากกว่าการรายงานข้อมูล ตัวอย่างเช่น หากการเชื่อมประสานมุ่งเน้นไปที่พิน 3 และ 4 ของอุปกรณ์ QFP ก็เป็นไปได้มากว่าจะมีรอยขีดข่วนลึก 0.15 มม. บนตำแหน่งที่สอดคล้องกันของสเตนซิล แทนที่จะเป็นการเปลี่ยนแปลงในความหนืดของสารบัดกรี หากอัตราการฝังศพเพิ่มขึ้นอย่างกะทันหัน 1.8 เปอร์เซ็นต์ ควรให้ความสำคัญเป็นลำดับแรกในการตรวจสอบว่าค่าสุญญากาศของหัวฉีดเมานท์ได้ลดทอนลงจาก -88kPa เป็น -72kPa หรือไม่ เนื่องจากการกระจัดเล็กน้อยระหว่างการวางส่วนประกอบจะถูกขยายในช่วงแรกของการจัดเรียงใหม่ ครั้งหนึ่งเราพบว่าอัตราการคัดแยกวัสดุเฉลี่ยรายวันเพิ่มขึ้นอย่างกะทันหันในสายการผลิตหนึ่งๆ ซึ่งท้ายที่สุดสืบเนื่องมาจากการเบี่ยงเบนในโฟลว์มิเตอร์ป้องกันไนโตรเจน ค่าที่วัดได้จริงคือ 28 ลิตร/นาที แต่ค่าที่แสดงคือ 32 ลิตร/นาที ส่งผลให้ปริมาณออกซิเจนในเตาอบเพิ่มขึ้นเป็น 870 PPM ซึ่งระงับการไหลของสารบัดกรีหลอมเหลวโดยตรง

ประสบการณ์และทักษะมาจากการตรวจสอบข้อผิดพลาดนับไม่ถ้วน ตัวอย่างเช่น ไฟฟ้าสถิตในฤดูหนาวทำให้เกิดการกระเด็นของสารบัดกรีได้ง่าย ซึ่งสามารถแก้ไขได้ด้วยการเคลือบชั้นเคลือบป้องกันไฟฟ้าสถิตหนา 3.5μm ที่ด้านหลังของสเตนซิล เมื่อสลับการบัดกรีแบบเดียวกันระหว่างบรรทัดที่แตกต่างกัน จะต้องปรับเทียบแรงดันด้านล่างของปาดน้ำด้านล่างอีกครั้ง ค่าอ้างอิงสำหรับเส้น A คือ 0.12 มม. ในขณะที่สำหรับเส้น B จึงต้องปรับเป็น 0.16 มม. เนื่องจากมีระยะห่างของสกรูสูง หากข้อต่อโลหะบัดกรีปรากฏเป็นสีเทาหลังจากการรีโฟลว์ นั่นไม่ได้เกิดจากการออกซิเดชั่นที่รุนแรง แต่อุณหภูมิสูงสุดจริงๆ อยู่ที่ 238.6°C ซึ่งเกินขีดจำกัดบนที่แนะนำของสารบัดกรีนี้ 2°C ในเวลานี้ เพียงแค่ลดพลังงานความร้อนของโซน 6 ลง 2.3% ก็สามารถคืนความแวววาวของโลหะได้ การปรับพารามิเตอร์ทั้งหมดจะต้องเก็บบันทึกดั้งเดิมไว้ รวมถึงหมายเลขซีเรียลของบล็อกมาตรฐานที่ใช้สำหรับการสอบเทียบแต่ละครั้ง การอ่านค่าของเลเซอร์อินเทอร์เฟอโรมิเตอร์ และค่าอุณหภูมิและความชื้นจากสถานีตรวจอากาศในวันนั้น