การพิมพ์ออฟเซ็ตหรือรอยประสานเกิดขึ้นบ่อยครั้ง ซึ่งมักเกิดจากความหนืดต่ำของสารบัดกรีในประเทศ ส่งผลให้สารบัดกรีเกาะติดกับลายฉลุระหว่างการถอดแม่พิมพ์ แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือการลดแรงกดของไม้กวาดหุ้มยางจาก 4.5 กก. เหลือ 3.8 กก. ก่อน พร้อมลดความเร็วในการพิมพ์จาก 40 มม./วินาที เป็น 25 มม./วินาที และใช้เครื่องวัดความหนืดเพื่อวัดจริง ๆ ว่าความหนืดของสารบัดกรีชุดใหม่ที่ 25°C อยู่ในช่วง 650±50Pa·s หรือไม่ มาตรการป้องกันที่สำคัญคือ จะต้องตรวจสอบการจับคู่ระหว่างรูรับแสงของสเตนซิลและขนาดอนุภาคของสารบัดกรีก่อนการเปลี่ยนผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง โดยให้ความสนใจเป็นพิเศษว่าอัตราส่วนรูรับแสงที่สอดคล้องกับแผ่นขนาดใหญ่ที่สูงกว่า 1206 ยังคงเป็นไปตามข้อกำหนด 1.5:1 หรือไม่
หลังจากการรีโฟลว์ ข้อบกพร่องของ Tombstone จำนวนมากจะกระจุกตัวอยู่ที่ตัวต้านทานและตัวเก็บประจุ 0402 และ 0603 สาเหตุที่แท้จริงคือเส้นโค้งการลดทอนแรงตึงผิวของฟลักซ์ที่มีสารขัดสนในสารบัดกรีในประเทศมีความแตกต่างของเวลาประมาณ 2.3 วินาทีเมื่อเทียบกับวัสดุที่นำเข้า แนวทางแก้ไขในทางปฏิบัติคือ ปรับอุณหภูมิของโซนอุ่นเครื่องที่สองของเตาอบ reflow จาก 150°C เป็น 147°C ขยายเวลาโซนแช่ตัวขึ้นอีก 18 วินาที และใช้เทอร์โมคัปเปิลเพื่อวัดจริงๆ ว่าความแตกต่างของอุณหภูมิบนพื้นผิว PCB ถูกควบคุมภายใน ±2.5°C หรือไม่ มาตรการป้องกันคือในขั้นตอนการตรวจสอบชุดย่อย PCB จากชุดเดียวกันจะต้องผ่านเตาอบ 5 ครั้งติดต่อกันเพื่อสังเกตการเปลี่ยนแปลงแนวโน้มของอัตราหลุมฝังศพ
ความหนาไม่สม่ำเสมอของชั้น IMC รอยต่อประสานและขอบดำคล้ำมักพบเห็นได้ที่แผ่นรองด้านล่างของอุปกรณ์ QFN สาเหตุคือความผันผวนของปริมาณฮาโลเจนในสารบัดกรีในประเทศ ส่งผลให้ประสิทธิภาพการกำจัดฟิล์มออกไซด์ลดลง วิธีแก้ไขในทางปฏิบัติคือนำ PCB 3 ชิ้นที่ติดตั้งไว้แต่ไม่ได้ปรับการไหลใหม่ และทดสอบมุมเปียกในสภาพแวดล้อมที่มีความเข้มข้นของไนโตรเจน 95%, 98% และ 99.5% ตามลำดับ เพื่อยืนยันว่าเมื่อความบริสุทธิ์ของไนโตรเจนอยู่ที่ ≥98.2% มุมเปียกจะคงที่ที่ 28°±3° มาตรการป้องกันที่สำคัญคือก่อนที่การเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้งจะเริ่มต้น ต้องใช้มิเตอร์วัดจุดน้ำค้างแบบพกพาเพื่อตรวจสอบว่าค่าจุดน้ำค้างที่ส่วนท้ายของท่อส่งไนโตรเจนต่ำกว่า -40°C หรือไม่ และต้องบันทึกความสัมพันธ์ที่ผูกพันระหว่างหมายเลขแบทช์ของสารบัดกรีที่สอดคล้องกันและพารามิเตอร์ไนโตรเจน
อายุการใช้งานของสเตนซิลจะลดลงอย่างรวดเร็วเหลือ 1,200 ชิ้นก่อนที่จะเกิดการอุดตันของรูรับแสงอย่างรุนแรง ซึ่งส่วนใหญ่เกิดจากปฏิกิริยาที่ซับซ้อนช้าระหว่างส่วนประกอบของแอคติเวเตอร์บางตัวในครีมบัดกรีในประเทศและสเตนซิลโลหะผสมนิกเกิล วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการใช้เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิกที่มีสารละลายกรดซิตริก 5% ในการทำความสะอาดลายฉลุทุก ๆ 400 ชิ้น และใช้กล้องจุลทรรศน์ 100x เพื่อตรวจสอบเฉพาะจุดว่ามีคราบสีแทนสะสมอยู่บนผนังด้านในของรูรับแสงหรือไม่ มาตรการป้องกันคือเมื่อแนะนำยี่ห้อบัดกรีในประเทศใหม่เป็นครั้งแรก จะต้องเปลี่ยนลายฉลุการขึ้นรูปด้วยเลเซอร์ขั้นตอนเดียวพร้อมกัน และห้ามผสมสารทำความสะอาดกับตัวทำละลายที่มีคลอรีน
สัดส่วนของข้อต่อบัดกรีเย็นเพิ่มขึ้นเป็น 0.7% หลังจากสลับแบทช์ สาเหตุที่แท้จริงคือช่วงจุดหลอมเหลวที่กว้างของสารบัดกรีในประเทศจะบีบอัดหน้าต่างอุณหภูมิสูงสุด วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือการใช้เทอร์โมคัปเปิล KIC เพื่อวัดอุณหภูมิสูงสุดจริงที่ศูนย์กลางของอุปกรณ์ BGA หากต่ำกว่า 235°C อุณหภูมิของโซนจุดสูงสุดของเตาอบ reflow ควรเพิ่มขึ้น 3° โดยรวม และความลาดเอียงในการทำความร้อนควรช้าลงจาก 1.8°C/s เป็น 1.5°C/s มาตรการป้องกันคือหลังจากที่ครีมบัดกรีแต่ละชุดมาถึง ต้องเก็บตัวอย่าง 50 กรัมสำหรับการวิเคราะห์ความร้อนด้วยการสแกนดิฟเฟอเรนเชียลของ DSC เพื่อยืนยันว่าอุณหภูมิของของเหลวนั้นได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวดที่ 217.5±0.3°C หรือไม่
อัตราการตรวจจับที่พลาดในการทดสอบ ICT เพิ่มขึ้น และฟิล์มตกค้างกึ่งโปร่งใสจะมองเห็นได้บนพื้นผิวรอยประสานใต้กล้องจุลทรรศน์ ซึ่งเกิดจากการระเหยที่ไม่เพียงพอของตัวพาเรซินโพลีเมอร์ใหม่ในสารบัดกรีในประเทศในส่วนอุณหภูมิต่ำ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือลดความเร็วลมของโซนทำความเย็นของเตาอบแบบ Reflow จาก 1.2 ม./วินาที เป็น 0.9 ม./วินาที และเพิ่มกระบวนการอบด้วยอุณหภูมิคงที่เป็นเวลา 30 นาทีที่อุณหภูมิ 65°C หลังเตาอบ มาตรการป้องกันคือในขั้นตอนการตรวจสอบ ต้องใช้เครื่องทดสอบการปนเปื้อนไอออนเพื่อวัดว่าค่า NaCl ที่เทียบเท่าบนพื้นผิวแผ่นบัดกรีคือ ≤1.5μg/cm2 หรือไม่ และข้อมูลจะต้องถูกเปรียบเทียบแบบข้ามกับดัชนีสารตกค้างที่เป็นของแข็งในไฟล์ TDS ของสารบัดกรี
เม็ดบีดประสานที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง >0.15 มม. มีสัดส่วนมากกว่า 12% โดยเข้มข้นที่โคนของพิน QFP สาเหตุหลักคือเวลาในการฟื้นตัวของ thixotropic ของปูนบัดกรีในประเทศนั้นช้ากว่าวัสดุนำเข้า 1.7 วินาที ซึ่งนำไปสู่การยุบตัวของปูนที่เพิ่มขึ้นหลังการพิมพ์ วิธีแก้ปัญหาในทางปฏิบัติคือ ปรับความหนาของลายฉลุให้สม่ำเสมอเป็น 0.12 มม. เปลี่ยนมุมของไม้กวาดหุ้มยางจาก 60° เป็น 58° และเพิ่มขั้นตอนการยืนสุญญากาศ 30 วินาทีก่อนที่จะวางส่วนประกอบ มาตรการป้องกันคือบอร์ดตรวจสอบทั้งหมดต้องใช้อุปกรณ์ SPI เดียวกันเพื่อรวบรวมค่าสัมประสิทธิ์ปริมาตรของค่า CV การเปลี่ยนแปลง เพื่อให้มั่นใจว่ามีความเสถียรภายในช่วง 9.2%±0.8%
